Propuesta para la reducción de pérdidas y mejoras de proceso en el área de fabricación de chocolates mediante la gestión de calidad en la empresa Nestlé S.A.

Abstract

El presente trabajo de memoria tiene como objetivo desarrollar una propuesta de mejora para reducir las pérdidas de materias prima y mejorar el proceso de fabricación de masas de chocolate en la empresa Nestlé. La empresa utiliza la estrategia Seis Sigma la cual se apoya en la metodología DMAIC, en sus procesos para realizar proyectos de mejoras, para ello capacita a sus trabajadores con cursos especializados acerca de la metodología. La metodología DMAIC de Nestlé es una estrategia de mejora continua la cual lleva a cabo proyectos que buscan la eliminación de pérdidas dentro de la compañía. Puede ser utilizado desde problemas sencillos ocurrentes en piezas de un equipo o máquina, hasta áreas completas que involucren toda la cadena de abastecimiento de la Compañía. La metodología consta de 5 fases o etapas: DEFINIR de forma precisa el alcance del proyecto, MEDIR: entender y describir de forma más precisa el proyecto, ANALIZAR: Identificar y verificar las causas raíz, IMPLEMENTAR acciones para eliminar causas raíz y verificar su efectividad y CONTROLAR: Asegurar el logro de resultados sostenibles en el largo plazo (Estandarización). La metodología DMAIC de Nestlé descansa en 3 principios claves: • El primero hacen relación con una gestión lógica y rigurosa de la metodología del proyecto. • Busca tomar una decisión basada en análisis de datos y hechos. • Requiere trabajo en equipo, coaching e involucramiento de los líderes. El proyecto de mejora se realizó en el área de fabricación de masas de chocolate dejando de lado los procesos posteriores correspondientes al moldeado de chocolate o bañado de galletas y helados. Es por ello que el cliente es interno, quienes desean para la línea productiva “aumentar el desempeño global del área de fabricación que permita aumentar la capacidad de producción de todas las masas de chocolates”. Es este caso el cliente corresponde al Gerente de la Fábrica y al Jefe de Producción del área. El proceso estudiado consta de varias etapas, las cuales son: Carga de materias primas, Mezcla y Pre-refinado, Refinado, Conchado y Almacenamiento de Chocolate. Se analizaron cada una de estas etapas para así detectar los sectores con mayores pérdidas y enfocar el análisis en dichos sectores. Con las mediciones realizadas, se obtuvo que las mayores pérdidas se producen en los sectores de Refinado, Conchado y Estanques de almacenamiento. Por lo tanto, en los análisis posteriores de la etapa ANALIZAR se trabajó con dos problemas enfocados, el primero de ellos correspondiente al sector de Refinado y el segundo al sector de Conchado y Estanques de almacenamiento en conjunto. Del análisis “5 Por Qué” (Herramienta utilizada para detectar la Causa Raíz de los problemas) se determinó que las causa raíz son generalmente deficiencias en las maquinas, carencia de plan de mantención y capacitación en los trabajadores. Las cuales afectan directamente al aumento de las pérdidas de materia prima durante el proceso. Para cada Causa raíz, con la ayuda del equipo de mejora, se propuso una mejora a implementar acorde a los recursos de la empresa y acorde a la problemática. Debido a que el trabajo de memoria corresponde solo a plantear la propuesta de mejoras, no se pudo ver en tiempo real el desarrollo de las implementaciones en la fábrica. Por lo que solo se realizaron pruebas pilotos para ver el impacto de una de las implementaciones propuestas por el equipo de mejoras en la disminución de las pérdidas. El área produce alrededor de 11.941 toneladas de masas de chocolate al año de las cuales, con las mediciones realizadas, se estimó que 61,5 toneladas al año se pierden durante el proceso. La propuesta desarrollada pretende eliminar el 75% de las pérdidas correspondientes a 45,7 (ton/año), valorizada económicamente en M$53 aproximadamente. Por otro lado, las se realizó una estimación de la capacidad y sigma del proceso una vez realizadas las mejoras, la siguiente tabla muestra la comparación de los indicadores antes de la realización del proyecto y después del proyecto (una vez ya implementadas las mejoras) Se han estimado los costos de las implementaciones, los cuales correspondes sólo a costos que involucran mejoras en las máquinas y equipos cuyo valor es cercano a M$14. Para esta estimación no se considera el costo en plan de mantención ni el de capacitaciones, los cuales corresponden a costos ya considerados en la empresa y no formarían parte de un costo adicional necesario para el análisis del proyecto. Teniendo en cuenta el valor económico de los costos y el ahorro económico cercano a M$53 luego de realizadas las implementaciones, se tiene un beneficio final cercano a los M$40 para el área de Fabricación de masas de chocolate.