Plan de mantenimiento enfocado en equipo crítico de la empresa química Latinoamericana S.A.

Abstract

Empresa Química Latinoamericana S.A. cuenta con un plan de mantenimiento correctivo, pero solo disponen de un técnico para llevar a cabo las tareas de mantenimiento. Esta falta de personal influye en la aparición frecuente de fallas correctivas debido a la falta de un control programado de los equipos. Esta situación impacta significativamente la disponibilidad del equipo, lo que se traduce directamente en costos elevados tanto en mano de obra como en pérdidas de producción. Como ejemplo, el molino MC2 que ha sufrido pérdidas aproximadas de 600 millones de pesos chilenos debido a esta problemática Se busca la elaboración de un nuevo plan de mantenimiento para el equipo dentro de la empresa, el cual presente mayor criticidad, por esto se utilizarán herramienta de mantenimiento centradas en confiabilidad, con el fin de buscar una mejorar en la eficiencia del equipo, y finalmente para saber si es factible implementar el plan propuesto se realizará un estudio técnico económico para ver si es rentable a nivel económico o no. Para identificar el equipo con mayor criticidad dentro de la empresa se utilizó como herramienta análisis un diagrama Jack Knife, en este análisis se identifica que el intercambiador de calor es el más crítico debido a su impacto en la operatividad y producción. Además, se emplearon herramientas como SIPOC, FMECA, MTBF Y MTTR, para comprender los procesos, identificar los modos de fallas y priorizarlos, establecer las tareas de mantenimiento dependiendo de las intervenciones y tiempos que se utilizaran para elaborar el nuevo plan de mantenimiento. AL llevar a cabo las herramientas anteriormente mencionadas, se identifican los componentes que presentaron un alto riesgo en base al FMECA, estos modos de fallas se componen de las empaquetaduras de bridas, los separadores de goma y las placas corrugadas, por ellos al analizar con MTBF se establece que se le deberán realizar un total serán 17 intervenciones en totales de una intervención cada 3 semanas al Intercambiador de calor en un periodo de un año. Y finalmente con el tiempo medio de reparación (MTTR) se determina que para realizar las tareas de mantenimiento se deberán disponer un total 6 de horas por intervención, resultando en un total de 102 horas en un periodo de un año. Como conclusión de todos los análisis que se realizaron, se concluye que el nuevo plan es factible, primero se logra establecer menos intervenciones al año y menos horas en que el equipo se encuentre inactivo, proporcionando una mayor disponibilidad del equipo, esto impacta significativamente en los costos donde se logra un beneficio de 61.151.860 CLP incluyendo la mano de obra y las ganancias por reducción de inactividad del intercambiador de calor.