Actualización de los planes de mantenimiento enfocado a los equipos críticos de la planta concentradora de Codelco división El Teniente basado en el modelo de mantenimiento centrado en confiabilidad

Abstract

La investigación realizada a la planta concentradora de Codelco división El Teniente reveló que el proceso de obtención de molibdenita es el de mayor riesgo económico y ambiental. El mineral procesado en las plantas de molienda autógena y convencional es tratado para separar el cobre del molibdeno y obtener el concentrado de molibdenita. Los principales modos de falla observados en los equipos críticos de la planta de molibdeno son provocados por una combinación de deterioro mecánico y corrosivo, específicamente desgate mecánico, corrosión, corrosión-erosión, fatiga, lubricante contaminado y acumulación de carga. Estos representan un riesgo anual de 22 millones de dólares aproximadamente, de los cuales el 35% corresponde a modos de falla sin el correcto plan de mantenimiento que controle o elimine sus consecuencias asociadas. La aplicación de la metodología de mantenimiento centrado en confiablidad determinó una mayoría de actividades proactivas basadas en condición y la diferencia en actividades de sustitución o reacondicionamiento cíclico. Ambas actividades permiten mitigar un 35 % del riesgo asociado y su costo no supera los catorce mil dólares (US$14.000) anuales. Las tareas de condición a aplicar son análisis de lubricantes, medición de vibraciones y e inspección por ultrasonido. Estos métodos de ensayos no destructivos permiten detectar la génesis de la falla de los elementos a bajo costo. Mediante el mantenimiento centrado en confiabilidad se logran definir los planes necesarios para el control de las consecuencias de estos modos de falla aumentando la confiabilidad de los procesos involucrados.

The investigation carried out at the concentrating plant of Codelco El Teniente division revealed that the process of obtaining molybdenite is the one with the greatest economic and environmental risk. The ore processed in the autogenous and conventional grinding plants is treated to separate the copper from the molybdenum and obtain the molybdenite concentrate. The main failure modes observed in the critical equipment of the molybdenum plant are caused by a combination of mechanical and corrosive deterioration, specifically mechanical desgate, corrosion, corrosion-erosion, fatigue, contaminated lubricant and load accumulation. These represent an annual risk of approximately 22 million dollars, of which 35% correspond to failure modes without the correct maintenance plan that controls or eliminates their associated consequences. The application of the maintenance methodology focused on reliability determined a majority of proactive activities based on condition and the difference in activities of substitution or cyclical reconditioning. Both activities mitigate a 35% of the associated risk and its cost does not exceed fourteen thousand dollars (US $ 14,000) per year. The condition tasks to be applied are lubricant analysis, vibration measurement and ultrasound inspection. These methods of non-destructive tests allow to detect the genesis of the failure of the elements at low cost. Through maintenance focused on reliability, the necessary plans for controlling the consequences of these failure modes can be defined, increasing the reliability of the processes involved.