PÉRDIDAS EN LA PRODUCCIÓN Y SUS COSTOS, POR GENERACIÓN DE NEUMÁTICOS SCRAP. PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE COSNTRUCCIÓN EMPRESA GOODYEAR

Abstract

Goodyear se dedica al desarrollo, fabricación, distribución y venta de neumáticos y productos afines en todo el mundo. La planta en Chile, se ubica en Camino a Melipilla Km. 16, comuna de Maipú. Durante el periodo Marzo-Diciembre del 2012, la planta tuvo pérdidas de 261.156 U.F, lo que equivale a un 5,1% de los costos en que incurre la empresa para producir la cantidad de neumáticos necesarios para cumplir con la demanda mensual. El 76% de estas pérdidas se deben a la producción de neumáticos que resultaron con fallas. Por eso, mediante técnicas Lean se buscará aplicar mejoras en los procesos, para evitar estas grandes pérdidas para la empresa. El Lean Manufacturing tiene por objetivo la eliminación del desperdicio (muda), esto quiere decir toda aquella actividad que no aporta valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto a pagar. La eliminación del desperdicio se logra mediante la utilización de distintas herramientas (TPM, 5S, Kanban, Jidoka, etc), que se desarrollaron fundamentalmente en Japón. Los pilares del Lean Manufacturing son: la filosofía de la mejora continua, el control de la calidad, la eliminación del despilfarro, el aprovechamiento de todo potencial a lo largo de la cadena de valor y la participación de los operarios. Las herramientas de interés para conseguir una mejora en la calidad de los productos de la empresa en cuestión y un mayor compromiso por parte de los operarios son: Las 5S que es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Su objetivo es lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. El Mantenimiento productivo total (TPM) de origen japonesa, que se enfoca en la eliminación de pérdidas por averías en las máquinas, paradas menores o tiempos muertos y defectos de calidad en los procesos de producción industrial. Y finalmente la Garantía de la alta calidad que permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad. Esto mediante la detección de anomalías, su corrección e investigación de las causas para eliminarlas para siempre. Para saber cuáles son los procesos críticos, cuáles son las fallas más importantes y los costos asociados, se debe entender el proceso de producción de la empresa, clasificar mediante el criterio de las 6M las fallas y estimar los costos asociado a la producción de los neumáticos. Una vez definido los procesos en que se implementarán las herramientas, se debe comenzar paulatinamente con el cambio en la mentalidad de las personas y en la enseñanza de los nuevos procedimientos a seguir. Para finalizar, se estimaron los futuros retornos de la implementación de estas herramientas en determinados procesos de la empresa, por un periodo de 12 meses, obteniendo disminución del 12.1% la cantidad de neumáticos scrap en verde y descenso del 8,7% de neumáticos scrap vulcanizados. Esto se traduce en una disminución de 27.950 U.F. anuales, lo que equivale al 0,4% de los costos totales de producción, reduciendo de un 5,1% a un 4,7%.