PLAN DE MEJORAMIENTO CONTINUO EN EL PROCESO DE ELABORACION DE ENVASES DE HOJALATA, MEDIANTE LA APLICACION DE HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD.

Abstract

El presente documento, tiene por finalidad ofrecer un plan de mejoramiento continuo para el proceso de elaboración de envases de hojalata, en la empresa elaboradora de envases, EDENS.A. Este plan está orientado a ser posteriormente aplicado en una de las fases productivas más críticas del proceso, la formación de cuerpos, dado a que según lo investigado, corresponde a la fase en donde se garantiza el cumplimiento de las normas de inocuidad y hermeticidad del envase, además de registrar la mayor cantidad de minutos de detención de maquinaria, producto de la presencia de alguna no conformidad. Para dar cumplimiento al objetivo de este trabajo, fue necesario realizar un estudio de las condiciones actuales de la planta, conocer su proceso de fabricación y establecer un diagnóstico que permita identificar el área donde fuese posible encontrar una oportunidad de mejora. Posteriormente, se aplicó el plan diseñado, mediante el levantamiento de proyectos que permitan mejorar los indicadores actuales de la planta, correspondientes a un total 975.820 envases rechazados, 1.021 detenciones que se traducen en 29.762 minutos muertos y 8.636.250envases no fabricados durante el año 2012.En el actual documento, luego de presentarlos objetivos del estudio, con sus alcances y limitaciones, se entregan definiciones de lo que significa la mejora continua en una organización, se profundiza en los principios, definiciones y bases que sustentan la aplicación de un plan de mejoramiento continuo, y se da a conocerla metodología de Deming y sus etapas, las cuales sustentarán las bases para proponer un método práctico que integre una constante búsqueda de mejoras dentro de la planta productiva. En el tercer capítulo, se presentan además, algunas herramientas básicas que pueden ayudar con la solución de los distintos tipos de problemas que se pueden presentar en una organización. Una vez que se describe la empresa, las fases de su proceso, con sus productos y sus eventuales defectos, es posible diseñar un plan de mejoramiento continuo, que se resume en el esquema presentado a continuación, el cual será aplicado en el defecto más crítico, la deficiente aplicación de barniz polvo en la costura interior del envase, responsable de144.519 envases rechazados y del 27,13% del total de detenciones totales al interior de la planta para el año 2012, con 6.758 minutos muertos que se traducen en2.373.750 envases no fabricados, los cuales implican finalmente un costo oportunidad para la organización. Una vez aplicado el plan para estudiar el principal defecto, se asociaron las causas de éste a una mala mantención de la maquinaria y problemas de regulación, por lo que se realizaron dos planillas. Una propone realizar preventivamente un chequeo de los principales elementos del sistema barniz polvo mientras la otra propone establecer los parámetros reales que deben ser ajustados en los equipos, antes de comenzar el turno o comenzar a fabricar un formato en particular. Estas planillas deben ser chequeadas por el personal de la empresa y establecer mejoras en ellas en caso de ser necesario, para posteriormente verificar los resultados obtenidos. La meta es disminuir a 4700 minutos el tiempo de detención de maquinaria para el año 2013. El trabajo entregado pretende ser guía tanto en la aplicación de los proyectos levantados para el caso de la no conformidad con barniz polvo, como para continuar abriendo sistemática y continuamente nuevos estudios que permitan disminuir las cifras presentadas anteriormente. Además, con un fuerte liderazgo, apoyo de la alta dirección y motivación al personal, es posible utilizar este método en todas las fases del proceso productivo, ayudando a reducir los costos de no calidad y generando grupos de trabajo para la mejora que permitan fomentar el trabajo en equipo y la búsqueda proactiva de soluciones basadas en la experiencia de los operarios de las líneas de fabricación de envases.The aim of this document is to offer a continuous improvement plan to tinplate’s elaboration process at EDEN S.A.This plan is focused on being subsequently applied in one of the most critical steps of the process, the “body structure making”, inasmuch as according to the investigation, this process is where it ensures compliance of safety standards and tightness of the package. Besides, that is the phase than implies most quantity of minutes of stopped machinery registered, result of non-compliance issues.To reach this goal, it was necessary the study from the actual factory state, and get to know its fabrication process and establish a diagnosis to identify the area with improvement opportunities. Subsequently, the designed plan was appliedby process management to improve the current KPIs of the factory corresponding to a total of 975.820 rejected containers (packages), 1.021 process stops which result in 29.762 dead minutes of manufacturing and 8.636.250 non-manufactured products during 2012.This document presents the objectives, scopes and limitations of the study, and the definitions of what continuous improvement is in an organization. Also, it intends to depth in principles, definitions and bases that holds a continuous improvement plan and its application. This study also includes Deming methodology and its stages, which supports the principal ideas to adjust a practical method that develops a constant improvement in the factory’s process. In the third chapter, some basics tools are presented with the purpose of solving different kind of troubles which may present in an organization. As soonas the company is described, including its productive process phases, products and possible flaws, it is possible to design a continuous improvement plan, which is summarized inthe scheme presentedbelow. Thiswill be appliedin themost criticalflaw, poordustvarnish applicationinside the packagesean,accountable for 144.519 rejected packages and a 27.13% of total stoppages of the factory during 2012, producing 6.758 dead minutes which means 2.373.750 non-manufactured packages, which eventually involve opportunity cost to the company.Once the plan to study the main defect was applied, the causes were associated to a bad matention of machinery and regulation problems, so there were two forms, one of them proposes to conduct preventive check to the main components of varnish dust system and the other seeks to establish the actual parameters that must be set in the equipment, before the shift begin or before a particular format. This forms must be completed by the staff of the company to stablish improvementes if necessary to check results later. The work presented is intended as a guidance regarding the implementation of the projects raised in the case of noncompliance with powder coating, and alsoto continue opening new studies to reducetheindicatorspresented above.With strong leadership, top management support and motivation to the staff, it is possible to use this method in all phases of production, helping to reducenon quality costs and generating working groups to improve teamwork and proactively seeking solutions based on the experience of the operators of container manufacturing lines.