USO DE HERRAMIENTAS SEIS SIGMA PARA LA MEJORA DE PROCESOS.

Abstract

Seis Sigma es una Estrategia de Negocio orientada a crear una ventaja competitiva que permite a las empresas mejorar sus procesos a través del diseño y monitoreo de cada una de sus actividades críticas, utilizando herramientas estadísticas para ello. Así se minimizan los desperdicios y los recursos, al mismo tiempo de incrementar la satisfacción del cliente, ya que las actividades críticas antes referidas son definidas según los requerimientos y necesidades de éstos. La metodología de implementación de esta estrategia engloba técnicas que se pueden utilizar para lograr una transformación de la empresa, una mejora estratégica o para solucionar problemas, obteniéndose como resultado esperado con la ejecución de esta metodología, un rendimiento cercano a los 3.4 defectos por cada millón de oportunidades. El propósito de este texto fue generar una metodología de mejoramiento de procesos a través de Seis Sigma, lo que constituye una fuente de información y referencia a partir de una experiencia real en la ejecución de Seis Sigma en un proyecto de Morgan Impresores, una empresa perteneciente al grupo El Mercurio. En el documento se hace énfasis en la metodología implementación del proyecto y los factores que determinaron la elección de éste como proyecto de mejora, otorgándole un enfoque eminentemente práctico por tratarse de información y experiencias extraídas de un proceso real.De esta manera, el documento consta de tres capítulos, definiéndose previo a éstos los antecedentes generales del problema, como su definición, la justificación que llevó a realizar el documento y el proyecto, los objetivos y metodologías que se emplearon para la consecución de éstos. El desarrollo de los pasos recomendados ayudó a centrar el proceso y evaluar los recursos, tanto humanos como económicos, para ir enfocando los procesos de donde ir desarrollando el análisis. Ya desde esta etapa se evidenció como un proceso influyente en la cantidad de mermas obtenidas el proceso de preprensa, pero la envergadura de ese proceso imposibilitó un análisis profundo. El proceso principal donde se producían las mermas era el proceso de impresión propiamente tal, compuesto por el subproceso de escarpado de bobinas de papel y por el subproceso de impresión de papel. Al seguir la metodología y lo recomendado en la etapa Medir surgieron a la luz los primeros hechos concretos: Al ser este un proceso en el que el producto se catalogaba como aceptable o desechable, fue necesario la realización de un estudio que midiera la calidad de estas catalogaciones por parte de los operarios. Es así como Seis Sigma entregó la herramienta R & R, que permitió evaluar la capacidad de los operarios en ser consistentes en la emisión de sus juicios con respecto a la presencia de los requisitos de calidad exigidos por los clientes: Color, Calce y Doblez. Como resultado de este estudio, se concluyó que los operarios no realizan la evaluación de la presencia de estos atributos de forma estandarizada entre ellos, existiendo discrepancia sobre la presencia de éstos en los distintos pliegos evaluados, hecho que se ve reflejado en el valor de reproducibilidad para el pliego completo de un 24.2%. Un hecho más preocupante aún y demostrativo que los operarios necesitan capacitación en lo que respecta a la forma de evaluar los atributos, es el valor de la repetibilidad-17.2%-el cual indica que no son consistentes en la emisión de sus propios juicios. Otro hecho fundamental evidenciado en esta etapa de Medir, fue que la información en la base de datos era aproximadamente precisa respecto a las pérdidas globales del proceso, pero era incorrecta en lo que respecta a la composición de las pérdidas, además ésta no permitía obtener las causas raíces de las pérdidas, concluyéndose que era necesario recabar datos precisos para poder establecer estas causas raíces de las pérdidas, para lo cual se estableció un check list, en el que se asociaron perdidas de papel y tiempo destinado a su solución, a las diversas fallas. Fue para la elaboración de este listado en el que fue necesario que se involucraran dentro del proyecto de diversos agentes dentro de la organización, valorándose principalmente a los prensistas operarios de la Rotativa. La imprecisión de la base de datos se debía a que no indicaba que realmente se perdía más papel en el subproceso de arreglo o preparación de máquina, por lo que surgía la primera solución potencial: ocupar una mayor fracción de papel de menor gramaje-y de menor costo-para lograr las características de color calce y doblez que los clientes exigen en el producto terminado. Esta medida, pese a no disminuir la merma en cantidad de pliegos, si la disminuye en costosFinalmente, en esta etapa, con el estudio de estabilidad y capacidad del proceso permitió establecer que el subproceso de escarpado tiene límites de especificación que no se cumplen en la realidad, debido a condiciones de la materia prima y principalmente a la metodología en obtener esta merma. Se planteó una nueva forma de realizar este subproceso, haciendo un escarpado basado en revoluciones de bobina, los que permitirán reducir las mermas desde un 0.9% a un 0.3%. En el subproceso principal de impresión se pudo concluir que era inestable. Ya en la etapa análisis se comenzaron a buscar las razones de la inestabilidad, estableciéndose éstas como condiciones propias del proceso, como el volumen del tiraje y la dificultad en el tipo de producto que se estuviese elaborando, pero principalmente a las numerosas fallas en los distintos componentes de la máquina.