DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DE TECNOLOGÍAS PARA MEJORA DE PROCESOS EN SISTEMA DE PREPARACIÓN DE MERMELADAS EN EMPRESA NACIONAL LÍDER EN EL RUBRO

Abstract

El presente trabajo se llevó a cabo en una empresa líder en la producción de mermeladas, la cual se propuso mejorar la eficiencia de producción por medio de la disminución en los tiempos de procesos. El equipo encargado de la planta, decidió estudiar las causas de retrasos en etapas previas a envasado teniendo como resultado que gran parte del retraso se debía a la fase en que se cocinaba la mermelada. En ésta etapa se preparaba un ingrediente llamado pectina (espesante), el cuál demoraba y en ciertos casos entorpecía la continuidad del proceso ocupando en promedio un 13% del tiempo total de elaboración de las mermelada que llevaban este compuesto. Para solucionar el problema de retraso el equipo de trabajo decidió construir una estación independiente para formular y almacenar la pectina logrando con esto tener a libre disposición el ingrediente. Una vez construida la estación y realizados los ensayos pertinentes, se implementó una metodología que permitiera integrar la estación al proceso productivo. Dentro de esta metodología destacan 4 fases: Planificación, ejecución, verificación y ajustes. La primera con 4 etapas, permite estudiar todo el alcance del proceso. La segunda involucra la puesta en marcha y capacitación del personal, mientras que las últimas dos estudian los resultados y entregan las recomendaciones para optimizar el proceso y el uso de la estación. Como consecuencia, dado su plan de producción, se obtuvo un aumento en la rapidez de concentración y cocción de mermelada con pectina de un 28% equivalente a 217 [kg/h] con una desviación de 69 [kg/h], mientras que el proceso completo aumenta en 18%, es decir, 101 [kg/h]. Esto a su vez incrementa la eficiencia de la planta en un 1% correspondiente a $MM54 anuales. Sin embargo, debe hacerse notar, que este aumento está supeditado a la planificación de producción mensual.This work was carried out in a leading company in jams production, which was proposed to improve the efficiency in it process decreasing it time´s production. The team in charge of the plant decided to study the causes of delays in pre-packing stages resulting in much of the delay being due to the stage in which the jam was cooked. At this stage an ingredient called pectin (thickener) was prepared, which delayed and in some cases hindered the continuity of the process. This took on average 13% of the total jam processing time. To solve the delay problem, the team decided to build an independent station to formulate and store the pectin achieving with this to have the ingredient available freely. Once the station was built and the relevant tests were carried out, a methodology was implemented to allow the station to be integrated into the production process. Within this methodology 4 phases: Planning, execution, verification and adjustments. The first one with 4 stages allows to study the full scope of the process. The second involves the start-up and training of staff, while the latter two study the results and deliver recommendations to optimize the process and use of the station. As a result, given its production plan, an increase in the speed concentration and cooking of jam with pectin was achieved by 28% equivalent to 217 [kg / h] with a deviation of 69 [kg / h], while the entire process increases by 18%, i.e. 101 [kg / h]. This in turn increases the efficiency of the plant by 1% corresponding to $MM54 per year. However, it should be noted that this increase is contingent on monthly production planning.