DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO A EQUIPOS CRÍTICOS ROTATORIOS PARA LA PLANTA GEORGIA PACIFIC RESINAS

Abstract

El mantenimiento industrial puede definirse como un conjunto detécnicas y procedimientos orientados a preservar las funciones de losactivos industriales, de forma segura, eficiente y confiable, garantizandola integridad del activo físico, seguridad personal, ambiental, lacontinuidad del proceso productivo y la calidad del producto final.El mantenimiento ha sido objeto de continuos cambios, desde suaparición en el escenario industrial. En los años 40, surge lo que esllamado la primera generación del mantenimiento en la industria, cuyaúnica técnica empleada era la reparación posterior a la falla(mantenimiento correctivo). A partir de la década del 50, nace unasegunda generación, enfocada en aumentar la disponibilidad y aprovecharal máximo, la vida útil de los activos físicos, todo esto al más bajo costoposible. Para lograrlo, se desarrollaron actividades de mantenimientopreventivo, sistemas de planificación y control.Esta evolución continuó avanzando progresivamente, dando origen auna tercera generación, que surge a partir de los años 80, cuyosesfuerzos están dirigidos a mejorar la calidad de los productos, aumentarla confiabilidad y efectividad de los activos físicos, mejorar la seguridady cuidar el ambiente, es decir, hacer el proceso productivo máseficiente, empleando técnicas y procedimientos como, estudios deriesgos, análisis de confiabilidad, disponibilidad, efectividad ymantenimiento basado en condición, que permitieran alcanzar las metaspropuestas. A todo esto, se han ido añadiendo nuevas tendencias yfilosofías de mantenimiento, de tal forma que actualmente podemoshablar de una cuarta generación. El nuevo enfoque se centra en técnicasproactivas a fin de encontrar la causa raíz del fallo, para minimizar suocurrencia.El mantenimiento basado en condición consiste en realizar medicionessistemáticas de las variables operacionales de una maquinaria o equipoindustrial. Al monitorear y registrar, mediante inspecciones periódicas, parámetros claves en el desempeño de una máquina, como variablesoperacionales, niveles de vibraciones, ruidos ultrasónicos, estado delubricantes, tiempo entre fallas, es posible obtener patrones o señalesque, al analizarlas, permiten determinar la condición del equipo, y de estamanera poder planificar actividades de mantenimiento específicas yprogramar el momento oportuno para la intervención del activo, antesde que las fallas representen un riesgo para la seguridad personal, elambiente, la integridad de los equipos y así garantizar la continuidad delproceso productivo.La gerencia de mantenimiento de la planta Georgia Pacific S.A., se hapropuesto implementar un programa de mantenimiento, en sus equiposcríticos, con el propósito de lograr una disminución en los costos demantenimiento, reducción de fallas inesperadas, disminuir el inventariode repuestos así como las actividades de mantenimiento preventivorutinario, incrementar el tiempo entre falla, y por ende la efectividad delos activos rotativo críticos para garantizar la confiabilidad de sus activos.