MEJORAMIENTO DEL MONITOREO PREDICTIVO EN COMPRESORES ALTERNATIVOS EN ENAP REFINERIAS ACONCAGUA

Abstract

ENAP es fundada en el año 1950, tras el descubrimiento del primer yacimiento de petróleo del país cinco años antes. Esta es una empresa estatal, que abastece tanto al país como al extranjero de una gran gama de productos, como gasolinas, petróleos y derivados de este último. Respecto a los crudos que se obtienen, estos presentan numerosas características, de las cuales cabe mencionar su textura aceitosa y su naturaleza inflamable; también posee un complejo y elaborado proceso de refinación, que significa la trasformación del petróleo en productos para ser comercializados, el cual será explicado con detalle en las siguientes páginas.Los equipos utilizados para estos procesos, deben ser los óptimos para así lograr un máximo rendimiento, pero actualmente esto no es así, pues la maquinaria ha presentado una alta tasa de fallas que llevan finalmente al Shut Down, provocando la detención de esta. Por esto, es necesario realizar un mejoramiento del mantenimiento predictivo de este equipo, para lograr así una mayor confiabilidad y disponibilidad del sistema.El equipo en estudio es un Compresor Recíproco, cuyo funcionamiento se basa en un movimiento realizado por un conjunto biela – pistón y se puede dividir en cuatro procesos: compresión, descarga, expansión y succión. Está compuesto por un gran número de piezas, tales como el cilindro, el pistón, la biela, entre otros. Cada parte es fundamental y tiene una tarea específica.Esta maquinaria presenta tanto ventajas como desventajas y dentro de las primeras se encuentra, por ejemplo, una mayor flexibilidad en capacidad de flujo y rango de presiones; mientras que por otro lado, una de las desventajas es su alto costo de mantenimiento.En la planta, aproximadamente un 2,8 % de las maquinarias son de carácter “crítico”, es decir, que su mal funcionamiento afecta directamente a la productividad de la planta, por lo que las fallas deben ser analizadas mediante un determinado protocolo y posteriormente solucionadas. Para solucionar las fallas y mejorar el rendimiento del equipo, se instalan nuevas tecnologías que permiten un monitoreo predictivo continuo, para así evitar detenciones imprevistas que provoquen una pérdida económica.La mantención de los equipos es imprescindible y para hacerlo de la manera más óptima posible, se lleva a cabo un monitoreo predictivo, que dura varios días y en el que se lleva registro de todos los datos que se pueden obtener, gracias a esto pueden evitarse fallas catastróficas que traigan consecuencias graves.Una variedad de softwares son utilizados para realizar el monitoreo predictivo, que analizan factores como el desgaste de anillos de pistón, la temperatura de las válvulas o la vibración del sistema de compresión, cuyas frecuencias pueden ser interpretadas de diversas maneras.Finalmente, se realiza una tabulación de los respectivos costes de mantenimiento de maquinaria. Estos costes podrían aumentar y dañar económicamente a la refinería si se sufre una pérdida de algún equipo o sufre una determinada falla cuya reparación eleve el costo de mantención.