MINIMIZACIÓN DE COSTOS GLOBALES EN MANTENIMIENTO DE FLOTA DE EQUIPO MINERO: SIMULACIÓN ESTOCÁSTICA PARA DETERMINACIÓN DE STOCK ÓPTIMO A NIVEL DE COMPONENTES CRÍTICOS.

Abstract

El área de mantenimiento de palas de Escondida enfrenta el problema de decidir el nivel de stock de los repuestos de componentes críticos de su flota. Por una parte está el costo de ineficiencia por hora de no producir, y por otra, el costo de almacenamiento. Actualmente no hayun modelo que sustente tal decisión, solo existe la indicación de usar una confiabilidad del 80%. El primer paso del estudio consistió en hacer un análisis de capacidad de todo el proceso productivo de Escondida. El resultado arrojó que el “cuello de botella” es la molienda. Se recomienda que la intervención sugerida en el inventario se realice conjuntamente con un aumento de capacidad de los molinos, de otra forma se sobrecarga esta etapa con el aumento colateral de productividad de carguío. En seguida, el trabajo consistió en crear un modelo de flujo de los componentes del sistema inventario-operación-reposición, para todos los componentes, clasificados como reparables, reparables limitadamente, y no reparables. En base al historial de fallas de los componentes se modeló el tiempo de operación y los tiempos de reparación. Al no contar con los registros del tiempo de compra, los resultados fueron sensibilizados para este tiempo. Se desarrolló un modelo de simulación estocástica mediante el software Arena, de manera de obtener el stock óptimo que minimiza la suma de los costos antes mencionados. El trabajo fue realizado sobre un componente de cada clase. Se encontró dado el stock actual de estos que existe una destrucción de negocio de más de 146millones de dólares por año. Se encontró un comportamiento similar para el caso de los componentes reparables(con tasa de baja cero y mayor a cero), en que el nivel de stock se centró en la media de la cantidad de equipos en operación, mientras que para el componente no reparable, la cantidad óptima se igualó con el número de equipos en funcionamiento. La planificación de la compra es vital, pues si se considera un acople perfecto entre los tiempos de entrega y el tiempo medio entre fallas del sistema completo, es posible el inventario cero. En tal caso, la destrucción del negocio se reduce a 82 millones de dólares al año.