PROPUESTA PARA DETERMINAR SECUECIA ÓPTIMA DE PRODUCCIÓN EN LAS DISTINTAS PLANTAS DE LA FÁBRICA DE NESTLÉ GRANEROS

Abstract

En la Fábrica de Nestlé Graneros existen cuatro grandes Plantas en donde se procesan distintas categorías de productos: Torre de Maltaje y Aglomeración (TMA); Cereales Infantiles; Café; y Coffee Mixes. Para la elaboración de la mayoría de estos productos se requiere una cantidad promedio de 10 [GJ/ton] compuesta por energía eléctrica y calórica, obtenida a través de la combustión de Gas Natural en los hornos existentes en fábrica que calientan aire y en las calderas que generan vapor. También para los diversos procesos productivos se requiere de agua potable. Actualmente, el estándar de consumo de energía unitario por cada producto que se maneja en sistema se encuentra obsoleto, ya que no se ha actualizado por al menos 30 aos, lo que tiene como consecuencia que el costo de fabricación asociado a energía deba ser corregido. Esto hace necesario realizar un extenso análisis que permita actualizar los estándares de costos de producción. Además, cuando se fabrican los distintos productos, se producen tiempos ociosos debido a que al hacer cambios de productos en las plantas, se debe realizar un aseo general, el cual depende de cuál producto es el sucesor y cuál es el que precede. Lo anterior provoca que la utilización de las máquinas disminuya; se incurran en pérdidas de material puesto que cada vez que se hace cambio de producto, se debe sacar de la línea de producción el producto remanente que no fue terminado; se produzcan quiebres de stock debido a que no se alcanza a producir la cantidad demandada; y además se incurre en un gasto energético no productivo debido a que ciertos equipos se dejan operando a mínima o mediana capacidad para que cuando se reanude la fabricación sea más rápido y eficiente recomenzar a utilizarlos, lo cual evidentemente se traduce en un mayor costo de fabricación. Es por esto que el objetivo de la presente investigación es proponer una secuencia de producción óptima, que minimice los tiempos de aseo de cada planta, para que se pueda aumentar la utilización de las máquinas; incurrir en menores pérdidas de material; contar con un menor gasto energético; y lograr con una mayor holgura de tiempo la programación de la producción cumpliendo los requisitos de demanda. Sin embargo, para poder cuantificar un impacto económico si se implementa la propuesta, se debe realizar un estudio previo del comportamiento del consumo energético en la fábrica para contar con costos de producción reales. Un resultado cuantificable que obtuvo este estudio es que debido a la actualización de estándares, la Planta de Café pasó de estar en un tercer lugar de las plantas más ineficientes energéticamente a un sexto lugar, según los estudios internos de benchmark que realiza la compaía, dados a conocer en el congreso de Energy Target Setting realizado en Marzo 2014. Además, se logró determinar que si se implementa la secuencia de producción obtenida en cada Planta, se puede aumentar el indicador de Disponibilidad y Overall Equipment Effectiveness (OEE) en hasta un 15,34% y 13,84% respectivamente.