Propuesta de mejora al sistema de gestión de calidad en Matco S.A.

Abstract

La industria de la enfierradura industrializada viene creciendo exponencialmente desde el último terremoto registrado en Santiago, esto debido a la exigencia que la normativa está imponiendo con respecto a la forma realizar el cortado y doblado, y por lo tanto, clientes están prefiriendo el servicio industrializado en vez del fabricado en obra. El aumento de un 33% en las ventas en el año 2011 ha generado en la compañía una alta correlación con las no conformidades levantadas por clientes, sobre todo en canales de distribución como edificios. Se estima que las pérdidas de la compañía anualmente por concepto de devoluciones, reproceso y faltante ascienden aproximadamente a $231.000.000 en el año móvil entre junio 2011 y junio 2012. El análisis de no conformidades permitió conocer que el 87,45% de los reclamos corresponde a mal dimensionamiento, atraso en la entrega y faltante de productos. Utilizando las herramientas de la calidad se llegó a la conclusión que la causas raíces de estas no conformidades corresponden a principalmente dos factores, primero la existencia de procedimientos deficientes y segundo una falta de capacitación de los operadores demostrando la falta de estandarización del proceso productivo. Luego de detectar esta falencia en el sistema de gestión de la empresa, la compañía determinó realizar un proyecto de mejora que estuviera 100% enfocado en el proceso productivo. Se formó un grupo de solución de problemas (GSP) y se evaluaron distintas propuestas de mejora que han sido implementadas en empresas benchmark del grupo Gerdau y además que estuvieran alineadas con los objetivos de la compañía, luego de comparar de forma cualitativa y cuantitativamente y a su vez alinear a los resultados del análisis, se decidió desarrollar una herramienta que permitiera estandarizar el proceso, esta herramienta corresponde a un manual integrado relacionado al proceso automático. La implementación de este proyecto contiene una capacitación a 30 operadores de forma teórica y práctica. La planificación de esta capacitación asume 30 días. El gasto incurrido en el desarrollo del manual integrado y las capacitaciones así también el sobretiempo es aproximadamente $19.150.000. La metodología utilizada para llevar a cabo este proyecto de mejora corresponde al ciclo PDCA, en donde la planificación contiene la identificación del problema, en esta se definen los objetivos que pretende lograr el proyecto de mejora, principalmente este busca disminuir en un 40% semestralmente las no conformidades este valor está directamente relacionado al proyecto del EBITDA que es exigido a cada una de las empresas del grupo Gerdau y que tiene relación a la reducción de costos, y por otra parte cuando se evalúan las capacidades de los operadores se detectó que aquellos que operan máquinas automáticas se encuentran bajo el mínimo necesario, ergo bajo 70%. Los objetivos específicos de este trabajo de memoria permiten a la compañía diagnosticar e identificar el problema, a través del gráfico de Pareto en donde se encontraron los problemas de dimensionamiento, atraso y faltante de productos, observar y analizar el proceso productivo en donde se detectó que las causas raíces radican en la formación del operador, generar y comparar propuestas de mejora y además entregan una propuesta de implementación además de la verificación y estandarización del proyecto sin dejar de lado la estimación del beneficio del proyecto. La implementación propuesta alude a la capacitación de operadores de forma teórica y práctica, por otra parte, la verificación del proyecto se realizará en base a una ponderación de ambas partes. Finalmente se evaluará la eficiencia del proyecto y se estandarizará si este lo amerita. Luego de seis meses implementando el proyecto, se estima una reducción en las pérdidas de la compañía traducido como un beneficio aproximado de $46.200.000 semestralmente. Por lo tanto, la recuperación de la inversión se estima alrededor de tres meses.

The industrialized reinforcement mats industry has been growing exponentially since the last earthquake in Santiago, this is due to the requirement that the rules being imposed with respect to how make the cut and bent, and therefore, customers are preferring industrialized service made once the work. The 33% increase in sales in the company has generated a high correlation with nonconformities raised by customers, especially in distribution channels such as buildings. It is estimated that the losses of the company in respect of return annually, rework and missing amounted to approximately USD476.898 in the rolling year between June 2011 and June 2012. Nonconformities analysis envisioned that the 87.45% of claims up to bad sizing, delay in product delivery and missing. Using quality tools is concluded that the root causes of these nonconformities are mainly two factors, first the existence of weak procedures and second a lack of training of operators demonstrating the lack of standardization of the production process. After detecting this flaw in the system of management of the company, the company determined to make an improvement project that was 100% focused on the production process. They formed a group problem solving (GSP) and evaluated various proposals for improvement that have been implemented in Gerdau Group companies benchmark and also that they were aligned with the objectives of the company, after comparing qualitatively and quantitatively and their After aligning the test results, it was decided to develop a tool that would standardize the process, this corresponds to a manual tool-related integrated automatic process. The implementation of this project contains 30 operators training in theory and practice. The planning of this training takes 30 days. The expenses incurred in the development of integrated manual and training so the overtime is approximately USD 40.258. The methodology used to carry out this improvement project corresponds to the PDCA cycle, where the schedule contains the identification of the problem, this defines the objectives it seeks to achieve the improvement project mainly aims to reduce this by 40% every six months the nonconformities, and moreover when evaluating the capabilities of the operators was found that those who operate automatic machines are under the minimum necessary, ergo under 70%. The specific objectives of this study of memory allow the company to diagnose and identify the problem, through Pareto chart where they met sizing problems, backwardness and shortage of products, observe and analyze the production process where it was found that the root causes lie in operator training, generate and compare further suggestions for improvement and deliver an implementation proposal in addition to the verification and standardization of project without neglecting the estimated benefit of the project. The proposed implementation refers to operator training in theory and practice, moreover verifying the project will be based on a weighting of both parties. Finally we evaluate the efficiency of the project and will be standardized if it warrants. After six months to implement the project, the estimated reduction in the losses of the company translated as a benefit of approximately $ 46.2 million semiannually. Therefore, the payback is estimated at around three months.