Aumento de la eficiencia operacional y económica en servicios de tronaduras mineras, mediante la implementación de la filosofía Lean . Caso aplicado empresa Orica Mining Services

Abstract

Durante los últimos años, el aumento de la demanda de minerales a nivel mundial y su creciente valoración en términos de su precio, han provocado un gran crecimiento en el negocio de la minería en Chile, especialmente en Cobre, lo que ha permitido la realización de una serie de expansión de las principales faenas mineras y la generación de nuevos proyectos de exploración y explotación de mineral. La creciente demanda de mineral y la estructura oligopólica de las compañías de servicios tronaduras mineras exigen un aumento en las capacidades de operación y una mayor eficiencia en términos de procesos y utilización de equipos, con el fin de asegurar buenos resultados, en industrias en dónde los márgenes son muy variables debido a los tipos de insumos utilizados, materias primas y el mismo precio del cobre en cada periodo. La propuesta de este estudio está enfocado directamente en solucionar el problema señalado. La implementación de la filosofía Lean en la cadena de procesos de servicios de tronadura, busca adelgazar esta cadena mediante la eliminación de procesos o actividades que no generen valor para el cliente, a través de la utilización de una serie de herramientas integradas para lograr ese objetivo, adicionalmente se busca aumentar la eficiencia y utilización de equipos y procesos que son parte de las actividades medulares en la cadena de valor percibida por el cliente. El estudio comienza con una etapa de diagnóstico de la situación actual, por un lado se debió interiorizar en la compañía Orica Mining Services, se definió su estructura, políticas internas, los diversos tipos de servicios, enfoque al cliente, y lo más importante, un estudio profundo de la cadena de proceso del servicio de tronadura. Por otro lado se realizó una investigación de la filosofía Lean, en base a su metodología, características principales, el enfoque a compañías de servicio, tipos de herramienta utilizadas y casos de éxito, con el fin de poder generar una propuesta a base de la metodología Lean que esté alineada a los requerimientos de la compañía. Luego de generar un plan de trabajo en base a la propuesta a realizar, la cual considera la definición del problema global, etapas de trabajo y objetivos, se identificaron las actividades o procesos claves que se debían modificar o eliminar. La etapa de identificación de desperdicios operacionales comenzó con un estudio de la cadena de valor propuesta por el cliente, compuesta por una encuesta a personas directamente relacionadas al cliente, una auditoría en terreno del funcionamiento de la operación y una evaluación de resultados a base de la herramienta de Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE). Finalmente, se obtuvo la estructura de la cadena de valor y los procesos o actividades desperdicio que no entregaban valor alguno al cliente. Al tener una estructura clara de la cadena de valor del cliente y las situaciones puntuales que son causas de desperdicios en la operación, se pudo determinar claramente el tipo de herramientas a utilizar y el alcance requerido. Las herramientas propuestas para generar la implementación de la metodología fueron: Modelo de optimización de dotación de personal basado en análisis de confiabilidad de personal, desempeño, disponibilidad y Ausentismo. Modelo de optimización de flotas de carguío basado en el análisis de capacidad de Equipos, plan de mantención, disponibilidad y dimensionamiento de flotas. 5S aplicado a mantenimiento integral y mayor utilización en Bodegas, Pañoles, Sistemas de Almacenamiento y Equipos de Carguío. Estandarización de procesos y análisis 4M en actividades críticas en defectos del Servicio. Procedimiento estándar y eficiente en carguío de mallas Tarjetas Kanban aplicadas a la optimización y control en sistemas de almacenamiento y suministro de materias Primas. Todas las herramientas fueron enmarcadas en la aplicación de la metodología, mediante cartas de implementación, las cuales entregan información del alcance, características principales, beneficios, estructura funcional y propuesta de aplicación. Posterior a la construcción de las herramientas, sus alcances y beneficios, se realizó un estudio de impacto operacional y económico del estudio, el cual se realizó en las plantas de operación seleccionadas para el estudio (Andina, El Salvador, Gaby y Refugio). Los resultados de una supuesta implementación exitosa de la herramienta muestran un nivel de ahorro operacional de 3,25 [horas/día] adicionales disponibles, las que equivalen a una posibilidad de aumentar la capacidad plantas en 1.616,57 [ton/año] de explosivo. En relación a los ahorros económicos, se puede determinar mediante el análisis de optimización de equipos y dotación de cada una de las plantas, un ahorro promedio de 179.455,24 [US$/año] por sitio. Finalmente, considerando el nivel de cambios estructurales de procesos, actividades y el compromiso requerido por la compañía y los trabajadores, se alineará la propuesta al área de Business Process Improvment de la compañía (BPI), con el fin de generar una propuesta de implementación sustentable en el tiempo y evitando impactos negativos en los trabajadores. La estimación de la duración del primer ciclo de inclusión de la propuesta al flujo de trabajo de la empresa es de 6 meses y 2 semanas.