IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA DE PRODUCCIÓN LEAN MANUFACTURING, ANÁLISIS DE MEJORAS OPERACIONALES EN PLANTA CLARIANT MASTERBATCH

Abstract

Dada las tendencias de mercado y la competitividad, las empresas han adoptado diversos métodos para reducir sus costos y asegurar la calidad de sus productos. Dentro de dichas tendencias las metodologías Lean manufacturing y Seis Sigma han demostrado grandes beneficios, con un enfoque en reducción de desperdicios y variabilidad de los procesos, atacando sus causas raíces. La empresa suiza Clariant no escapa a dichas tendencias, adoptando un sistema de gestión que utiliza como núcleo la filosofía Lean Sigma, resultado del complemento de ambos sistemas de gestión. En dicho contexto, la planta Masterbatch Clariant Maipú se ha suscrito al sistema CPS (Clariant Production System) y comenzar una cultura de mejora continua para aumentar el beneficio y su competitividad como proveedor de concentrados de color y aditivos en la industria del plástico local, la que exige flexibilidad y bajos tiempos de respuestas. Desde la mirada de ingeniería de procesos se realizó un diagnóstico cuantitativo AMEF, exponiendo los problemas observados, causas raíces y potenciales soluciones, como también un análisis de la relación entre etapas internas del proceso y el valor percibido y pagado por el cliente. A partir de esto, se priorizó y seleccionó los siguientes puntos críticos abordables en el presente trabajo de memoria: uso eficiente de materiales, reducción de tiempos improductivos, análisis de la agilidad y orden en flujos de información y materiales. Además, se lideró los cambios básicos requeridos para adherir al Sistema de Producción Clariant, en cuanto a una programación de la producción de arrastre y gestión de desempeo basada en indicadores claves. Los resultados se estiman en un beneficio teórico anual de cerca de 15,6 millones de pesos si se sostiene el aumento obtenido de un 1,1% en el rendimiento del proceso, una reducción de un 35% del consumo de resinas para purga de extrusor, y una reducción del promedio de tiempo de demora en los cambios de producción nivel medio de 23 minutos. Todo esto a un costo total estimado en la implementación de 4,8 millones de pesos, asociado a las horas-hombre de trabajo, compra de accesorios de equipos de baja inversión y mantenciones preventivas para cada propuesta, y un costo adicional de realizar el análisis y diagnóstico previo de 2,2 millones de pesos. Además, se instauró un monitoreo constante y análisis de indicadores de desempeo, creando las herramientas y procedimientos para recopilar, generar y almacenar la información, tanto los básicos exigidos por el sistema interno CPS, como también los adicionales para controlar las mejoras implementadas, todo esto mediante la aplicación de herramientas Lean (SMED, 5s, OEE) y ciclos de mejoras DMAIC de seis sigma. El trabajo realizado implantó de forma satisfactoria una cultura de análisis y acción, a través del monitoreo periódico de indicadores de desempeo y variables bajo control estadístico, como también, el comienzo de una estandarización del trabajo. Se comprende que se generó un punto de inflexión hacia una mejora continua, demostrando cuantitativamente los beneficios de metodologías de búsqueda y resolución de problemas operacionales basados en Lean y Seis Sigma, lo que en definitiva pretende reducir de forma progresiva los desperdicios y variabilidad en los procesos, aumentando el beneficio futuro y asegurar el valor apreciado por los clientes.