Propuesta de transformación Lean Management en el área de producción de JPM Exportaciones LTDA

Abstract

El presente trabajo de memoria fue desarrollado en el área de producción de la empresa JPM Exportaciones, empresa que actualmente se dedicada a la exportación de miel de abeja a la comunidad Europea y Norteamérica. El área de producción es la encargada de procesar el producto, dejándolo en óptimas condiciones de calidad según los requerimientos de los distintos clientes. En los últimos años el precio de la miel ha experimentado alzas de hasta 150% en algunos países, debido mayormente a la escasez del producto, por otro lado este es un producto 100% natural donde recientes estudios confirman la efectividad de la miel como un agente medicinal. Es por eso que la demanda de este producto ha subido enormemente en todo el mundo. Actualmente existe una crisis a nivel mundial por la producción de miel, esto es debido básicamente por los distintos cambios climáticos y desarrollo inadecuado de la ciencia (Apicultura). A esto se le suma los altos costos operacionales de procesar el producto para cumplir con los requerimientos adecuados tanto para los clientes nacionales como internacionales y a la vez por el organismo fiscalizador SAG (Servicio Agrícola y Ganadero). El propósito de esta memoria es elaborar una propuesta de mejora en los procesos productivos de la planta, así como también lograr estandarizar la producción, disminuir costos, evitar desperdicios, sobreproducción, reprocesos, cuellos de botella y tiempos de espera tanto para los clientes y procesos internos. Hoy en día los costos de producción de una empresa son directamente dependientes de la realización de una buena gestión en lo que respecta a los procesos productivos. Esto conlleva a una optimización en los procesos que involucran maquinarias y equipos; control de inventario, calidad, presentación del producto, entre otras. Para la realización correcta de estas mejoras es necesario implementar nuevas herramientas que contribuyan a una mejora en los procesos actuales y lograr eliminar actividades que no agreguen valor. Una clara herramienta que describe todo lo anterior es el Lean Management, la cual con sus distintas herramientas como 5’s, Kanban, estándares operacionales, distribución de planta, Just in Time entre otras, logran una reducción en los costos operacionales eliminando completamente los desperdicios y haciendo más eficientes los procesos. Lean Management sirve para mejorar rápidamente el sistema de trabajo y hacerlo de forma sostenible, eliminando sistemáticamente los desperdicios de la organización, se reducirá el consumo de recursos y aumentará la capacidad de la organización. Esta filosofía apuesta por un flujo continuo de trabajo que se adapte a los requerimientos de los distintos clientes o de la organización, funcionando con stocks mínimos y una gran Propuesta de transformación Lean Management en el área de producción de JPM Exportaciones Ltda. capacidad de adaptación del sistema. El objetivo principal de un Sistema Lean Management es el aumento de la eficiencia del sistema de gestión o del modelo productivo el cual se centra en un 100% a los clientes. Actualmente en los procesos de JPM Exportaciones no se ha intervenido con métodos de gestión, es por eso que es necesaria una etapa de diagnóstico en cuanto a procesos, equipos y recursos, para así lograr una mayor eficiencia en la implementación de la filosofía Lean, la cual tiene como principal objetivo desarrollar una política de mejora continua. El presente trabajo busca adoptar nuevas metodologías de gestión para lograr una disminución en los costos operacionales de la organización. El objetivo general del trabajo es realizar una propuesta de mejora que logre disminuir los costos operacionales en un 50%, garantizando calidad y satisfacción al cliente. Para esto es necesario involucrar todos los agentes de la cadena de valor. El proceso comienza cuando la miel es comprada a los productores, luego en la planta es clasificada de acuerdo a sus distintos parámetros. Posteriormente el producto es homogeneizado según los contratos con los distintos clientes. Los principales obstáculos que impiden enviar en óptimas condiciones y tiempos los contenedores a los clientes son ocasionados por la mala gestión que involucra cada proceso. Al hacer un diagnóstico de la situación actual de la empresa es posible identificar los problemas generados. El personal trabaja sin ritmos y metas de trabajo, predomina la interpretación personal de cada operario frente a un problema, existencia de cuellos de botella que retrasan la producción, actividades y procesos mal diseñados, desorden en la bodegas y lugares de trabajo, mala planificación y coordinación del equipo de trabajo, a la vez excesos de inventarios y una distribución de planta ineficiente son algunos de los principales problemas que afectan a la cadena de valor de la organización. Luego de la etapa de diagnóstico comienza la etapa de medición de los distintos procesos de la organización, es aquí donde se logran obtener datos empíricos del funcionamiento de las distintas actividades. Mediante estos datos es posible generar un diseño de las propuestas de mejora e indicadores claves que logren evaluar, medir y controlar el desempeño de las distintas propuestas generadas en cada proceso. La primera herramienta a utilizar fue el sistema de 5’S el cual se basa en un orden, organización y clasificación de los materiales, insumos y equipos en las bodegas y área de trabajo de la planta, esto genero un ahorro de un 30% en los costos operacionales y ayudo a hacer más visibles los procesos y sus problemas e ir eliminando gradualmente los desperdicios y los elementos que no agregan valor. Una nueva distribución del Layout, lotes pequeños e inventarios mínimos logran reducir considerablemente los gastos energéticos en un 55%, evitando el exceso de movimientos y sobreproducción, otra de las herramientas utilizadas fue el “kanban”, donde se mejora significativamente la comunicación entre procesos y personal operativo, dejando claro los tiempos de trabajo en cada proceso. Por último y lo más importante es destacar un cambio radical en la forma de operar mediante un estándar operacional, el cual logra una disminución de un 25% en el personal de la planta y un 55% en los gastos por remuneración al no realizar trabajos fuera de la jornada laboral. El estándar operacional influye de manera directa sobre actividades mal realizadas, donde existen ahorros de hasta un 100% en algunos procesos. Todas las mejoras propuestas logran una disminución de los gastos de producción de un 50%. Es importante mencionar que este es un proceso de mejora continua, donde el control y el seguimiento del trabajo son de suma importancia para lograr un sistema 100% orientado a la filosofía lean.