Propuestas de optimización de cadena productiva basadas en filosofía lean manufacturing . Caso aplicado Pinturas Tricolor S.A.

Abstract

El presente estudio se basa en el seguimiento y posterior generación de propuestas de mejoramiento en la cadena productivo de un producto de la empresa chilena Pinturas Tricolor S.A. Para el seguimiento se utiliza como herramienta principal de diagnóstico un Mapa de Flujo de Valor, en el cual se muestra las actividades que añaden valor al cliente final con sus tiempos por cada etapa como los tiempos muertos o que no añaden valor al cliente, además de otros métodos actuales de producción en proceso. Además del uso de un Mapa de Flujo de Valor o Value Stream Map (VSM) se realiza un análisis en terreno de cada etapa de la cadena productiva en base a los ocho tipos de desperdicios que se mencionan en la filosofía Lean: Transporte, Inventarios, Movimientos excesivos, Esperas, Sobreproducción, Exceso de procesamiento, Defectos y Desperdicios del Talento Humano. Luego de terminado el diagnóstico se realiza un plan de mejoramiento para eliminar los desperdicios utilizando algunas de las técnicas Lean descritas en el marco teórico. En el seguimiento del producto en estudio, desde la preparación de lote hasta el almacenamiento y entrega del producto terminado, se encontraron desperdicios de distintas índoles, algunos de mayor impacto que otros. Los desperdicios diagnosticados según pérdidas son: sobreproducción, exceso de stock, cuello de botella en zona de empacado, desperdicio en transporte de una zona a otra y exceso de procesamiento en la etapa de dispersión. La pérdida de sobreproducción es diagnosticada con el indicador llamado Tack Time, el cual indica el ritmo de producción que se debe seguir para que no exista sobreproducción ni quiebres de stocks. Analizando el Tack Time y velocidad de producción mes a mes durante un año, se logra identificar cuatro meses de sobreproducción y cuatro meses en que la producción está bajo la demanda. Además, se logra identificar la causa de esta variación, ya que debido a la estacionalidad de la demanda en el producto en estudio la empresa ha adoptado un sistema de inventario, en el que operaciones abastece de productos durante las épocas de menos demanda para apalancar la alta demanda en los meses críticos. De esta forma la empresa, no invierte en las ineficiencias que puede generar el proceso debido a que se ocultan en el exceso de stock que se genera, descubriendo de esta forma una segunda pérdida en el ámbito de inventarios. La segunda pérdida de excesos de stocks genera pérdidas valorizadas en millones de pesos por lote de producción, por lo tanto, es la pérdida de mayor prioridad, la cual debe ser mitigada con un plan de mejora de mayor magnitud. La propuesta para la mitigación de esta pérdida consiste en la implementación de un supermercado derivado del concepto Kanban, ajustando el concepto a este tipo de proceso. De esta forma se elimina el inventario y se comienza a operar con un sistema ajustado, donde el supermercado otorga la cantidad requerida, en el tiempo requerido, a costo mínimo para los requerimientos del cliente. La implementación de un supermercado Kanban inducirá a un ajuste en los plazos de entrega del proceso con el fin de que la producción sea más flexible para cumplir con los requerimientos del cliente. Para que la producción se más flexible se recomienda la disminución de tamaño del lote de producción y la reducción de tiempos muertos, eliminando las otras tres pérdidas diagnosticadas: cuello de botella en zona de empacado, desperdicio en transporte de una zona a otra y exceso de procesamiento en la etapa de dispersión. Se realiza una estimación del lote óptimo de producción, calculándolo como la demanda diaria promedio, este valor de lote es el que será solicitado por cada tarjeta kanban que se envíe. Como resultado se recomienda, disminuir en un 60% el tamaño de lote. Además, se recomiendas 3 propuestas para la eliminación de las tres pérdidas mencionadas. Para la zona de empacado, se propone operar la etapa de empacado en paralelo a la etapa de empacado con el fin de ahorrar tiempos ineficientes, de esta forma se elimina este cuello de botella. En relación al desperdicio en transporte se propone realizar un orden en el transporte de pallets de materia prima para llevarlos a la planta de producción, con el fin de que la producción comience desde la llegada del primer lote y no se pierda tiempo esperando que lleguen todos los pallets de materia prima. Por último, se elimina el exceso de procesamiento en etapa de dispersión debido a que la propuesta de disminución de tamaño de lote conlleva que no se realice la etapa de dispersión dos veces. De las propuestas recomendadas se reduce en un 60% el lead time y se obtiene un ahorro mensual de $33.091.574.- que considera la eliminación del almacenamiento del producto y la reducción de tiempos perdidos.