Propuesta de mejora del plan de mantenimiento centrado en confiabilidad en equipo crítico de la empresa Ariztía

Abstract

El presente documento surge a partir de la necesidad de mejorar un plan de mantenimiento que se emplea en Ariztia en su principal equipo crítico dentro de la planta de producción, específicamente la línea de producción HQ Rapid norte, mediante la metodología RCM (Reliability Centered Maintenance). Se llevará a cabo matriz de criticidad para determinar el equipo más crítico dentro del área de producción, el análisis del equipo crítico a través de la metodología FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) visualizando los impactos que dichos equipos provocan en el funcionamiento general, y el desarrollo de una propuesta de plan de mantenimiento basada en el árbol de decisiones de la metodología RCM. Actualmente la empresa Ariztia S.A no cuenta con un plan de mantenimiento preventivo, utilizando únicamente un plan correctivo o “al fallo”. Muchas veces las máquinas tardan tiempo en volver a su funcionamiento, esto implica pérdidas en los productos que son conservados, al perder su cadena de frio. El objetivo de este trabajo es mejorar los planes de mantenimiento, dado que existe una deficiencia al no contar con documentos para la recepción de las mantenciones y, en muchas ocasiones, estas quedan incompletas. El objetivo de ellos como empresa mandante es poder llevar un control de forma paralela y chequear las mantenciones que se estén realizando de manera correcta. Con esto se logrará una mejora y reducción de gastos en pérdidas, así como alargar la vida útil de los activos. Además, por las diferentes fallas existen multas por no producción o por tiempos de reparación superiores a 1 hora, los cuales afectan íntegramente al sueldo líquido de los trabajadores de mantenimiento y operadores de las máquinas. Mantener una alta disponibilidad y tiempos de reparación bajos es una necesidad que actualmente no está siendo priorizada. El primer capítulo presenta la empresa Ariztia; abordando su función, rubro, misión y visión. También se detalla la ubicación de sus dependencias y la modalidad de trabajo en el área de mantenimiento; se mostrará a través de diagramas cada parte de los procesos productivos. Por último, se expondrá la problemática de manera general indicando cada uno de los problemas que cuenta actualmente la empresa y que se esperan solucionar. El segundo capítulo explica la metodología a utilizar y cada uno de los procesos que son necesarios para su desarrollo, con una introducción teórica y profundizada de cada ítem con el flujograma de implantación del RCM. Y para finalizar, se realizará la identificación del equipo crítico mediante la técnica de matriz cualitativa de riesgo. El tercer capítulo aborda el desarrollo íntegro de cada proceso de la metodología, siguiendo el orden presentado por el flujograma del capítulo dos. Se presentará el equipo natural de trabajo, se identificará y se dará a conocer el contexto operacional del equipo seleccionado, utilizando la base de datos y el histórico de fallas proporcionados por la empresa para realizar los cálculos necesarios y el análisis de los equipos con la finalidad de proponer finalmente un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad a través del árbol de decisiones de la metodología. Por último, recomendaciones, análisis y conclusiones, junto con un estudio económico y de rentabilidad del proyecto para realizar comparaciones entre el plan actual sin RCM, y el plan actual con RCM demostrando el aumento en indicadores claves del mantenimiento como la disponibilidad, la disminución en los tiempos de reparación y la frecuencia de fallas.