PROPUESTA DE PLAN DE MEJORA DE PROCESOS EN PLANTA DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS

Abstract

En este trabajo de título se tiene como objetivo proponer un plan de mejora de procesos en la planta de inyección de plástico, mediante el uso de herramientas de mejoramiento continuo. Lo primero que se realiza es un levantamiento de información de la situación actual de la empresa, donde se recolectan antecedentes generales como, la historia de la compañía, la organización de la empresa, su marco estratégico. Pero también se realiza una recopilación de información más en detalle de cada planta donde se trabajará, tanto en la maestranza como en la planta de inyección se enlista la cantidad y cargo de los trabajadores, las máquinas presentes en cada planta, el plan de mantenimiento actual, y el nivel de cumplimiento en la maestranza. Luego se realiza un análisis del proceso para ambas plantas, donde en la maestranza existen dos procesos, el diseño y fabricación de moldes y matrices nuevas, y la mantención de moldes y matrices, donde para simplificar y comprender ambos procesos se realiza un diagrama SIPOC. Después, debido a que según el levantamiento de información el proceso más crítico entre los dos es el diseño y fabricación, se realiza a este proceso un mapa del flujo de valor, donde se encuentran oportunidades de mejora. Posterior a esto se analiza la presencia en la maestranza de los siete desperdicios de la metodología Lean: sobreproducción, esperas, transportación, sobre procesamiento, inventarios, movimientos, y retrabajo. Para finalmente, utilizando el diagrama Ishikawa, realizar un análisis de oportunidad de mejora de los desperdicios mencionados anteriormente, encontrando sus causas raíz.

The objective of this thesis is to propose a process improvement plan for the plastic injection plant using continuous improvement tools. The first thing that is done is a survey of the current situation of the company, where general background information is collected, such as the history of the company, the organization of the company, its strategic framework. But there is also a more detailed collection of information on each plant where we will work, both in the workshop and in the injection plant, we list the number and position of the workers, the machines present in each plant, the current maintenance plan, and the level of compliance in the the workshop plant. Then a process analysis is made for both plants, where in the workshop there are two processes, the design and manufacture of new molds and dies, and the maintenance of molds and dies, where to simplify and understand both processes a SIPOC diagram is made. Afterwards, since according to the information survey the most critical process between the two is the design and manufacturing, a value flow map is made to this process, where improvement opportunities are found. After this, the presence in the workshop of the seven wastes of the Lean methodology is analyzed: overproduction, waiting, transportation, over-processing, inventories, movements, and rework. Finally, using the Ishikawa diagram, an analysis of the opportunities for improvement of the wastes is carried out, finding their root causes.