CALIDAD TOTAL Y MEJORA DE PROCESOS APLICADO A UN TALLER AUTOMOTRIZ.

Abstract

La calidad total hoy en día ha afectado a todo el mundo, siendo ya una necesidad. Dado que cada vez los clientes exigen un mejor producto a un menor costo. Analizando el taller automotriz Garretón y Cía., se observa que un proceso de reparación de autos, puede tardar desde 1 a 10 semanas, ocupando espacio necesario para desarrollar otras actividades, dificultando las tareas y generando molestias en los clientes debido a tardanzas en los plazos de entrega ya fijados. Esto trae como consecuencia, que el proceso actual sea ineficiente, produciendo mayores costos y causando una mala imagen. El objetivo general que se pretende lograr, es modelar y evaluar un sistema de gestión de calidad orientado al control y mejoramiento de procesos, en un taller automotriz. La metodología consiste principalmente en: Identificar el proceso actual, analizar el proceso en detalle -identificando las necesidades de mejora-, buscar y seleccionar herramientas formales para la mejora de la calidad, y así modelar y evaluar el proceso mejorado. Al realizar un análisis VSM, se observa que en los materiales el 38% corresponde a desechos, que aproximadamente el 70% del tiempo de proceso corresponde a tiempo muerto y que además se producen colas en la etapa de apomazado. Luego al realizar un análisis de control de procesos, se observa que todas las actividades muestran estar fuera de control, ya que se ven distintas causas asignables que afectan el proceso. Al realizar un diagnóstico mediante el diagrama causa-efecto de Ishikawa se determinan varias posibles causas al problema de costos de la empresa. Las principales son que el rendimiento de la mano de obra es muy bajo, los tiempos de ciclo son muy largos, existen muchos desperdicios, que falta orden en el ambiente de trabajo y que faltan mediciones que ayuden al control de tiempos de los distintos procesos. Es así como se generan 4 propuestas de mejora enfocadas a los procesos; contratar un apomazador, crear incentivos, implementar las 5 S, implementar sistema de control. En cuanto las actividades del proceso, actualmente no se eliminan ya que todas las actividades son esenciales para el buen desarrollo de los procesos, sin embargo se observa que es posible disminuir recursos, como materiales y tiempos, ya que el 38% de los materiales se desechan y no agregan valor y aproximadamente el 70% del tiempo corresponde a tiempo muerto que tampoco agrega valor. Se recomienda agregar actividades de control después de los procesos de pintura y de lacado, por los mismos trabajadores, además controlar los tiempos usando una planilla de control en donde se registre tiempos y nombres de trabajadores, para medir tiempos y productividad. Con esta herramienta es posible continuar con la mejora continua de manera de evaluar periódicamente los tiempos de procesos y la productividad de los trabajadores.