PROPUESTA DE MEJORA PARA PROCESOS DE FABRICACION DE PIÑONES DE CAJAS DE VALOCIDADES RENAULT

Abstract

En 1969 Renault eligió a Chile para abrir una fábrica de cajas de velocidades, (Cormecánica S.A) ubicada en, San Rafael 1769, Los Andes, Valparaíso en la actualidad está enfocada únicamente en la fabricación de cajas de cambios para vehículos de hasta 2.000 CC, produce aproximadamente 500 mil cajas de cambios al año, las cuales se envían a países de Sudamérica como Brasil, Colombia, Argentina y México donde se ensamblan en los vehículos correspondientes. Los modelos que se fabrican son; JX16, JX20, SX10. Solo cajas manuales. En la actualidad cuentan con cerca de 500 empleados de los cuales aproximadamente sólo 10 son mujeres. La empresa tiene como metas principales; referente al factor humano, conseguir que un 30% de la plantilla sea género femenino antes del año 2030 y referente a la producción la meta es subir el nivel six sigma de producción de 5,6 a 6 mejorando la aplicación de la cultura Lean Manufacturing (manufactura ajustada), aplicada por varios departamentos en conjunto dentro de la empresa, estos son el departamento de ingeniería, informática, el de fabricación ,administración , control de calidad, y APW (Alliance Producction Way), este último se consolidó después de la alianza Renault-Nissan y es el principal responsable de la mejora continua. Desde el departamento APW se recibió el encargo e reducir el 50% de piñones con desperfectos, en este trabajo de título se buscará reducir el número de piñones defectuosos,se hizo un rastreo en cada célula de producción, (igual que un detective busca pistas de un crimen siempre conversando con el operario que es el que realmente te puede guiar en tu búsqueda dado que el pasa 8h diarias en terreno), se sacaron fotos de las zonas por donde pasan los piñones en su proceso productivo y se encontraron medios en mal estado, zonas donde las marcas en el piso evidenciaban los puntos críticos de caídas de piezas, había rieles que no tenían un sistema para evitar la colisión entre las piezas que se fabrican también se observó desgaste de material por roce en los equipos. Con estas fotografías se armó un mapa para localizar los distintos puntos críticos y así poder abordar la causa y el origen del problema general con distintas soluciones. También se hizo un recuento durante una semana del número de piñones dañados en una tabla de Excel, que posteriormente se usó para desarrollar un análisis de Pareto, se clasificaron en columnas el tipo de piñón y en filas el tipo de desperfecto reparable o irreparable. Esto se hace para priorizar la búsqueda de soluciones de la zona más crítica a la menos crítica. Una vez se localizó y clasificó el origen del problema el encargado del departamento de mejora continua y el jefe de planta dieron su consentimiento para desarrollar mejoras en las hojas de operación estándar (la cual indica al operario como proceder) para hacer efectivo el cambio se tuvo que hacer una breve capacitación a los operarios, también se desarrolló una innovación incremental en el diseño de los medios ya existentes dentro de la fábrica y para formalizarlo el departamento de estandarización colaboró con este proyecto estandarizando el lugar donde iban a quedar los cabezales del nuevo sistema de frenado de piñones, así el operario cuando vea un sistema en mal estado podrá encontrar siempre el repuesto en el mismo lugar y la persona encargada de imprimir las partes del sistema tenga los planos, en la industria si algo no se estandariza no lo puedes controlar y si no se controla está sentenciado a deteriorarse o perderse con el tiempo, cada mejora continua se debe registrar y estandarizar solos así se puede alcanzar el nivel 6 de six-sigma que busca esta empresa automotriz. Todas las mejoras anteriormente mencionadas se aplican en conjunto como un bloque de medidas siguiendo la cultura Lean Manufacturing para contribuir a la mejora continua de una fábrica, en este caso Cormecánica. En esta memoria se verá el estudio del arte del producto y el desarrollo del diseño del producto final el cual es solo una parte de la solución del problema para llegar al objetivo de reducir un 50% de piñones con desperfectos. Finalmente se dejó armado un riel prototipo en una célula de producción y funcionó de manera óptima, pero no se pudo obtener un informe de resultados de todo el conjunto de soluciones por falta de tiempo.