APORTE AL MEJORAMIENTO PRODUCTIVO DE LÍNEA CONSERVERA DE PLANTA DE CHAMPIÑONES

Abstract

En el presente informe se entrega el análisis realizado a una empresa productora de championes. Este análisis consiste en la aplicación de las metodologías planteadas por el Análisis de Procesos, en la cual se incluyen elementos como Planillas de Procesos, Estudios de Layout y Estudio de secuencias de trabajos. Para la empresa en cuestión, se analiza específicamente la línea productiva de championes en conserva. Se toma como base la situación actual, a partir de lo cual se establece y caracteriza las condiciones de desempeo de la línea, desde el punto de vista de tiempos involucrados en los procesos, distancias de transporte de los materiales, personal involucrado en cada uno de los procesos y capacidades de los equipos. De esta manera, y tomando en consideración las recomendaciones y puntos críticos considerados por la empresa, se logra establecer los principales problemas productivos que presenta la planta de producción de championes en conserva. Estos problemas están dados actualmente por las limitantes de capacidad que presentan, sobre todo, los equipos de hidratación del champión, además, se cuenta con una suboptimización del personal, lo que sumada a una mala distribución de los equipos de proceso, hacen que los tiempos asociados a la producción sean altos. Una vez identificados y caracterizados los problemas, se determina el nivel de importancia de cada uno, en cuanto al impacto en el caso de poder eliminar cada uno. De esta manera, tomando cada uno de los principales problemas por separado, se estudia las posibilidades de mejora y se proponen alternativas de mejora para cada uno. Dentro de estas mejoras se incluyen rediseos del layout de la línea, cambios en los equipos que se utilizan actualmente o inclusión de equipos para aumentar la productividad. Finalmente, se desarrolla un plan de mejoras, el cual, para el caso de la conservera, considera cambios importantes en algunos de los equipos del proceso, en el layout específico de algunos de los subprocesos, además de realizar optimizaciones importantes en los recursos productivos, particularmente en el personal de trabajo, logrando desarrollar un sistema de trabajo en que se pueden eliminar el uso de horas extraordinarias. Estos planes de mejoras son: 1.- Rediseo proceso de Hidratación 2.- Modificación de sistema de Secado 3.- Automatización del Llenado de envases La primera alternativa, Rediseo del proceso de Hidratación, tiene un costo de inversión de $25.172.117, la cual se recupera en 36 meses. Los principales beneficios que trae son: aumento de la capacidad productiva de la línea de aproximadamente un 50% más, disminución de 4 operarios, disminución del tiempo de ciclo, entre otros. La segunda alternativa, Modificación de sistema de Secado, tiene un costo de inversión de $900.600, la que se recupera en 2 meses. El principal beneficio que trae esta mejora es la reducción en el número de etapas que no aportan al proceso, disminuyendo el tiempo de ciclo y número de operarios. La tercera alternativa, Automatización del Llenado de envases, tiene un costo de inversión de $21.491.400, inversión que se recupera en 32 meses. Esta mejora apunta directamente a la disminución del número de operarios que se requieren para las etapas de Llenado y Pesaje. Adicionalmente, se evalúan en conjunto las alternativas Rediseo del proceso de Hidratación y Modificación de sistema de Secado. Esto tiene un costo de $26.072.717, lo que se recupera en 21 meses. Por último, se evalúa el impacto de las tres alternativas en conjunto, lo que da un costo total de $47.564.117, lo que se recupera en 25 meses.