REDUCCIÓN DE SCRAP DE PESTAÑA HEXAGONAL MEDIANTE LA METODOLOGÍA DMAIC, CASO APLICADO A GOODYEAR

Abstract

La presente memoria consiste en un proyecto de mejora realizado entre los meses de Julio del2017 y Enero del 2018 en la empresa manufacturera de neumáticos Goodyear Chile. Este trabajo seoriginó debido a que un proceso llamado conformado de pestañas estaba botando alto desperdicio encomparación a su data histórica, generando así un aumento importante en los costos de la empresa. Espor esto que se decidió utilizar la metodología DMAIC con la finalidad de detectar cual era la causaraíz del problema y así poder brindar una solución adecuada a las variables detectadas.En el transcurso de la memoria se revisaron algunos antecedentes generales, luego se hizo una revisióngeneral de la metodología DMAIC y de los procesos de la empresa para posteriormente proceder aaplicar la metodología, para esto, se definió un equipo de trabajo que apoyaría el proyecto el cualestuvo compuesto por 6 integrantes, además se realizaron algunos análisis de Pareto para tener claridadsobre el alcance del proyecto y se planificaron las actividades a seguir. Posteriormente en la etapa demedir se confeccionaron dos diagramas de flujo que buscaban detallar el proceso en estudio, ademásse realizaron varios comités para verificar la confiabilidad de los datos con que se estaba trabajando,con esto por tanto se pudo definir un objetivo de mejora el cual consistió en reducir en un 50% elpromedio diario de scrap por pestaña hexagonal, estimativamente esto debiera causar un ahorro de9.590 USD por mes. En la etapa de analizar se utilizaron las herramientas del diagrama de Ishikawa (o6M), 5 por qué y 5W2H con la finalidad de poder detectar la causa raíz del problema, de esta manerase obtuvieron 3 causas principales que causaban este alto scrap estas fueron: Baja confiabilidad enel sistema de corte, cinta sin goma en la salida de la extrusora y paradas intermitentes por scannerde seguridad. Para poder solucionar este problema se propusieron 14 contramedidas, de las cuales 9fueron implementadas.Finalmente, luego de haber implementado las contramedidas se obtuvo un ahorro importante en elscrap promedio diario en la conformadora 3, paralelamente, se obtuvo un ahorro que no se teníaconsiderado que fue por la reducción de cuchillos utilizados en el corte de las pestañas. De esta forma,los ahorros entre los meses de octubre a enero han sido de 85.626 USD, estimando así que al finalizar elaño se haya ahorrado aproximadamente 273.348 USD. Cabe destacar que este proyecto fue premiadoen diciembre por la empresa al ser el tercer proyecto que más ahorro a brindado a la compañía. En elmes de diciembre además este trabajo fue replicado a la conformadora de pestañas 2. Actualmente, elproyecto se encuentra en la etapa de controlar esperando finalizar esta en octubre del 2018.The present work is an improvement project that was made between July 2017 and January 2018 inthe Goodyear Rubber & Tire Company located in Chile. This work was developed to solve a problemin the hex bead machine, which was dropping much more waste than its historical records and becauseof that the company was having an important increase in its costs. That is why it was decided to usethe DMAIC methodology to try to identify the root cause of the problem and then give a solution thatcould really solve the problem.In the course of the work many items were analyzed such as the background, a review of the DMAICmethodology and the dierent processes that the company owns, after that, the methodology wasapplied so first a team of 6 people was assigned to work in the project. Then some previous Paretoanalysis were made to define the scope properly and to plan the steps to follow. In the measure sectiontwo flowcharts were build to try to understand the process and the machine in which the project wasfocused, after that the teams needed to make sure that the data in the Goodyear web was without bias,that is why an analysis committee works to verify the reliability of the data. The commite found thatthe data was very reliable. With this information the team decided to put as a target to reduce the dailyaverage hex bead scrap on 50% this should give as a result an approximated saving of 9.590 USD permonth. In the Analysis step, the tools of Ishikawa diagram (or 6M), the 5 whys and 5W2H were usedto try to identify the root cause of the problem; as a result of this analysis 3 causes were identified toanswer the high scrap in the process: Low reliability in the cut system, rubber free tape in the exit ofextruder and intermittent stops in the machine because of a security scan. To solve those causes 14countermeasures were proposed and finally 9 of them were implemented in the hex bead machine 3.Finally, after the implementation of the countermeasures the key performance indicator showed animportant decrease in the daily average of scrap in the hex bead machine 3. In parallel, another savingwhich was not considered before was obtained, namely the decrease of blades used in the cut system.Considering this, between the months of October 2017 and January 2018 the savings rose to 85.626USD and it was estimated that by the end of the year, the savings should be 273.348 USD. This projectwas awarded on December by the company because of being the 3rd greatest savings of any project.Also in December the project was replicated to hex bead machine 2. Currently, the project is in thecontrol stage and its estimated time of end is in October 2018.