APLICACIÓN DE METODOLOGÍA SEIS SIGMA EN EL MEJORAMIENTO DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

Abstract

[Resumen del autor] Para resolver un determinado problema debe existir un procedimiento, una metodología de trabajo, algo que indique dentro de unos determinados parámetros cómo atacar el problema en forma eficiente. Este trabajo de título muestra una metodología susceptible de usar en nuestra industria; está enmarcada y restringida al cumplimiento y logro de objetivos, es de un fácil aprendizaje, fácil aplicación, muestra claramente lo que se necesita y es aplicable en nuestra vida diaria. En un proceso productivo existe una infinidad de subprocesos, una serie de variables de entrada a este que influirán netamente en el producto final. Para mejorar un proceso productivo, se debe saber por donde empezar; para ello, se explica en este trabajo la forma de determinar el problema. Una vez identificado el problema y definido el proyecto de mejoramiento con un plazo estipulado, máximo 6 meses. Se tiene la herramienta de trabajo para atacar el problema: esta metodología es llamada Seis Sigma. Está dividida en cinco fases claramente definidas con un reporte de avance en cada una: Definición, Medición, Análisis, Mejoramiento y Control. En el punto 5 de este trabajo, se describe detalladamente la metodología en cada una de las fases. En el punto 6 está la aplicación de esta. El proyecto ejemplo se denomina" Mejoramiento de la Soldadura Lateral en Fábrica de Lámparas Incandescentes". Este es un subproceso en la fabricación de ampolletas. La aplicación se llevó a cabo en General Electric de Chile SA, la cual cuenta con 5 grupos de fabricación de ampolletas. Por el tiempo a emplear se ha reducido el proyecto inicialmente a un grupo de fabricación, para luego expandir los logros a los otros cuatro. En la fase de Medición se determina que la rotura inicial por soldadura lateral, para el grupo de fabricación N0 2 es del 2,9 %, lo cual significa una pérdida anual de US$ 74.900. Para los 5 grupos significa una pérdida de US$ 185.460. Al término del proyecto se logró una rotura del 0,4 % sobrepasando los objetivos propuestos al inicio (1 %). Este 0,4 % significa un ahorro de US$ 64.569 anuales. Sobre esta base se puede crear un plan de mantención preventiva; que permita mantener estable este proceso y mejorarlo sucesivamente.