APLICACIÓN DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO EN LÍNEAS DE ENVASADO DE YOGHURT EN EMPRESA DE PROCESOS LÁCTEOS

Abstract

El siguiente Trabajo de Titulación, se desarrolló en una industria de procesos lácteos de la zona central del país, específicamente dentro del área de manufactura de las líneas envasadoras de yoghurt tradicional. Como estrategia de negocios, la empresa utiliza el Sistema de Gestión Integrado de Trabajo (IWS), metodología basada en la cadena de suministro del negocio por medio de la cual es posible mejorar las capacidades de la organización para alcanzar y sustentar resultados de negocios a fin de entregar ventajas competitivas a mediano y largo plazo. Dentro del área de manufactura, los dos pilares fundamentales de IWS que se aplican son el Mantenimiento Autónomo (AM) y el Mantenimiento Planificado (PM). Previo a IWS, la eficiencia de equipos dentro de las líneas envasadoras de yoghurt muchas veces no superaba el 20%, por lo que se implementó esta metodología para mejorar su rendimiento. A inicio de este trabajo la eficiencia promedio de los equipos involucrados ya alcanzaban valores cercanos al 50-55%, demostrando el resultado positivo de la metodología. Dentro de las actividades desarrolladas de AM se encuentra el perfeccionamiento de las planillas CIL utilizadas, capacitaciones CIL, seguimiento y retroalimentación de esta metodología. Por parte de operadores, se logra un porcentaje de cumplimiento de actividades CIL de aproximadamente un 70% y una mejora visual considerable de la limpieza de equipos. Dentro de AM, además se realizó el levantamiento, solución y/o mitigación de Lugares de Difícil Acceso y Fuentes de Contaminantes para disminuir los tiempos de mantenciones CIL. En cuanto a PM se realizó la jerarquización de componentes, capacitación a operadores de la planilla de defectos utilizada, gestión de solución de defectos pendientes y el análisis de la información dentro de la planilla. Se logró disminuir de aproximadamente 350 defectos pendientes a sólo 121 y aumentar casi el doble de ingresos de defectos por parte de los operadores en 50 días. A partir del análisis de la planilla de defectos se logró identificar las estaciones y repuestos con mayor frecuencia de falla y la necesidad de implementar un plan de mantenimiento que evitara estas detenciones frecuentes. Los planes de mantenimiento fueron creados identificando los repuestos involucrados, códigos, frecuencias y cantidad; fueron ingresados a la plataforma de trabajo SAP a la espera de la disponibilidad de repuestos para dar inicio. Al término del trabajo, a pesar de no lograr un gran aumento en las eficiencias globales de los equipos intervenidos, sí se alcanzó una mayor estabilidad en sus valores (siempre por sobre 57% a diferencia del año anterior con valores desde el 53%) obteniendo una eficiencia global de la célula de trabajo aproximada de los últimos 6 meses de un 59%.