Ingeniería en Ejecución en Mecánica de Procesos y Mantenimiento Industrial

El presente trabajo de título tiene como objetivo desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para las máquinas freidoras y cintas transportadoras, y crear un registro de intervenciones en equipos, para la planta de la empresa envasadora y distribuidora de alimentos Velarde Hermanos S.A. La necesidad de la empresa de contar con un plan de mantenimiento para su línea de freído se debe, principalmente, para mantener las máquinas con una alta disponibilidad, como también por ser una solicitud presentada por parte de algunos de sus clientes. Como base documental del plan de mantenimiento preventivo se toman en cuenta las recomendaciones de los fabricantes de cada máquina y equipo. Además, en ausencia de fichas históricas o registros de fallas, se torna de vital importancia la evidencia empírica y el conocimiento particular de cada máquina por parte del personal de mantenimiento. El trabajo obtiene como resultado fichas de inspección, registros y lubricación optimizadas, y procedimientos de trabajo detallados para transportadores de materia prima y trenes de combustión de freidores, cintas transportadoras y motores eléctricos.

El presente trabajo de titulación, es una propuesta de plan de mejora continua de los procesos de una empresa metalmecánica, realizado en base a un diagnóstico según la metodología Lean Manufacturing. El trabajo se inicia con la recopilación de antecedentes generales de la empresa, en base a aspectos organizacionales, como su marco estratégico, su estructura organizacional y clima laboral; y principales resultados característicos, tales como: tiempos de entrega de las órdenes de trabajo y el nivel de facturación por servicios. Posteriormente, se realiza un análisis a los procesos de la empresa, utilizando para ello las herramientas Mapeo de la Cadena de Valor y Proceso, con la finalidad de identificar las actividades que agregan y no agregan valor al cliente, como también cuellos de botellas de su proceso. A continuación, se realiza un diagnóstico de la situación actual en base a la caracterización de los desperdicios existentes, con el objetivo de determinar las principales pérdidas de la empresa en cuanto a sus servicios. Una vez realizado el diagnóstico, se realiza un análisis de causa raíz utilizando el diagrama de causa y efecto, con el objetivo de determinar las causas que provocan la existencia de estos desperdicios. El análisis causa raíz realizado permite definir ocho áreas de mejoras, relacionado con cada uno de los desperdicios: defectos, esperas, inventario, movimientos, sobre procesamiento, sobre producción, transporte y talento humano. Para estas áreas se especifican trece oportunidades de mejora, las cuales son evaluadas según su criticidad en cuanto a la dificultad de implementación, el plazo de ejecución e impacto esperado en la organización, en base a su marco estratégico. Además, para cada oportunidad de mejora se definen acciones específicas de mejoras. Luego, se propone un plan de mejora elaborado en base a la metodología 5W+1H, donde se define el qué, por qué, cómo, quién, cuándo y dónde se ejecuta la acción de mejora, detallando también los recursos materiales y humanos a utilizar, junto con los plazos y responsables de ejecución, e resultados esperados. Así también, se define acciones de control que aseguren la sostenibilidad en el tiempo de la mejora implementada. Finalmente, se presentan las conclusiones del trabajo realizado y recomendaciones para tener en cuenta en la aplicación y/o adaptación del plan de mejora propuesto, en organizaciones de características similares a la empresa analizada.

En el presente trabajo se detallará a través de cada capítulo los pasos seguidos para la implementación del sistema de gestión Lean Management en la superintendencia de mantenimiento mina de Codelco Chile en la división Radomiro Tomic. También se mostrarán las actividades realizadas y el impacto que estas tienen sobre los indicadores que miden el desempeño de la división.  En el capítulo I se dan a conocer los antecedentes generales de la empresa en que se desarrollará este trabajo. Conoceremos su historia, misión, visión y su estructura jerárquica. También conoceremos los procesos productivos y su producto final. Además de lo anterior, se darán a conocer antecedentes de la superintendencia de mantenimiento mina y su forma de gestionar el mantenimiento, que es donde se centrará este trabajo.  En el capítulo II se describe en qué consiste el sistema de gestión Lean Management, exponiendo los principios en que se basa y su nacimiento. También se presenta el pensamiento y la aplicabilidad del sistema de gestión en la minería, finalizando el capítulo con las herramientas que posee el sistema de gestión Lean Management y su adaptación a la corporación de Codelco. En el desarrollo del capítulo III, se realiza la implementación del sistema de gestión Lean Management, en la superintendencia de mantenimiento mina, explicando las etapas de esta implementación y las tareas realizadas por las áreas de la división Radomiro Tomic, en especial las tareas asignadas a la superintendencia de mantenimiento mina en base a las herramientas que entrega el sistema de gestión.  Finalizando este trabajo, en el capítulo IV se exponen los resultados productivos y económicos de los trabajos realizados en base al sistema de gestión implementado en las áreas y el impacto de estas sobre los indicadores de desempeño de la división Radomiro Tomic.

En esta propuesta de trabajo, se exploró y analizó una propuesta de plan de mantenimiento para un activo critico; cigarrera grupo 33, el cual tenía como meta principal, la optimización de la operatividad y la reducción de los costos asociados a la indisponibilidad del activo. Se propuso una metodología que facilitó la toma de decisiones, como contra medida a los modos de falla asociadas a las unidades VE, SE y MAX, esto se logró mediante la recopilación de la data histórica del activo, a través de un análisis de dispersión logarítmica, la que nos permitió determinar la criticidad de las fallas según su frecuencia y duración. Dentro de este estudio, se identificaron un total de 25 modos de falla reales, estos modos de falla se asocian a un tiempo total de 352,28 [hrs] fuera de servicio en la proyección anual referencia a 6.000 [hrs] de trabajo. De igual manera, a través del análisis FMECA, se pudo determinar de manera cuantitativa los costos asociados a las paradas no planeadas de las tres unidades evaluadas /VE, SE, MAX), en un periodo de 6.000 [hr] de trabajo. Estos valores alcanzaron un monto de $816.091.848 pesos, lo que nos permitió evaluar la unidad con mayor cantidad de modos de fallos asociadas, siendo la unidad emboquilladora MAX con 15 de un total de 25 modos de fallo, no obstante, la unidad formadora de mecha SE, es la que alcanza los mayores costos, sumando un total de $526.173.322 pesos en costos proyectados durante el periodo de un año. Con relación a lo anterior, es que se pudo identificar los 5 principales modos de fallos presentes en el equipo, representan un 72,7% del total de costos por indisponibilidad, totalizando en un monto de $593.298.773 pesos, correspondientes a 256 [hrs] de inoperatividad. En base a esto, es que propuso un plan de mantenimiento que incorporara; acciones, frecuencias de intervención, tiempos fuera de servicio, responsables y repuestos correctamente asociados al requerimiento del activo, el cual se monetiza en $273.661.850 pesos (7.571,38 UF), con un total de 110,5 [hrs] fuera de servicio, por lo tanto, la propuesta no solo reduce los costos, sino también genera un margen de ahorro de $542.429.998 pesos (15.007,36 UF) , equivalentes a un 66,48% de la reducción de costos por perdidas, y no solo eso, sino que también aumenta la disponibilidad del activo en un +4,03%, lo que en conclusión nos permite denotar que la nueva pauta propuesta, representa mayores beneficios , tales como reducción de perdidas, costos asociados y en comparativa, un ahorro significativo en comparación a la pauta actual del activo.

El siguiente estudio busca analizar la factibilidad técnica y económica de la modernización y mejoramiento del sistema de calefacción de piscina y agua caliente sanitaria para la hacienda Santa Martina ubicada en la comuna de Lo Barnechea, Santiago de Chile. La hacienda Santa Martina es un lugar de encuentro, recreación y diversión para todas las familias asociadas a este recinto. Dentro de los panoramas que ofrece este resort se encuentra el área de piscinas, en donde existen ocho piscinas de las cuales seis son temperadas. El problema que se plantea a continuación se basa en la búsqueda de una mejora en la eficiencia energética de los actuales equipos de calefacción de piscina y agua caliente sanitaria. Con el objetivo de reducir costos energéticos y de mantenimiento, para así poder obtener la temperatura deseada en ambos sistemas. Por lo tanto, en el siguiente estudio de factibilidad técnica se establece una propuesta de mejoramiento para la modernización de aparatos y equipos de la sala de caldera. La problemática emerge en la renovación de la caldera de calefacción modelo SUPERAC 930 y equipos asociados a esta. Dado que se trata de una caldera con un bajo porcentaje de eficiencia energética (Requisitos de diseño ecológico para calentadores de agua y depósitos de agua caliente Texto pertinente a efectos del EEE, 2013), consumiendo en promedio mensualmente 682 UF de gas licuado. En la nueva propuesta se sugiere reemplazar la caldera existente por cinco calderas de condensación de alta eficiencia energética. De las cuales se utilizarán dos calderas para el sistema de agua caliente sanitaria y tres calderas conectadas en forma de cascada para la calefacción. A lo largo de este estudio se realizará un análisis de las deficiencias encontradas en el sistema de caldera existente y la solución de mejora. Al finalizar, se entregará el estudio de factibilidad económica asociado a los gastos de materiales, equipos y mano de obra para la ejecución del proyecto, obteniendo mediante el indicador VAC una mayor factibilidad económica en la propuesta a implementar.