Técnico Universitario en Mecánica Industrial

El presente trabajo de título tiene como objetivo principal el desarrollo de un instructivo de mantenimiento de un puente de grúa, el cual se utiliza en el área de pintado de la empresa Maisver Ltda. Se decidió formular este instructivo, debido a la inexistencia de un mantenimiento preventivo dentro de la empresa. En el capítulo uno, se aborda la descripción de las funciones y partes de un puente de grúa, se presenta a la empresa y sus servicios, y se describe la problemática a tratar. En el capítulo dos, se encuentra el análisis de las fallas del activo, el nivel de criticidad, se conocen las normas de seguridad y se expone como tal el instructivo mismo que deben utilizar los operarios de la empresa. En el capítulo tres, se presentan los costos asociados al proyecto, y se realiza una comparación de presupuestos utilizando la propuesta del instructivo y la situación actual. La metodología utilizada en este instructivo fue la preventiva, que permite anteponerse a las fallas comunes en el activo y tener un plan de acción antes de que ocurran. Diferenciándose de la situación actual, en la que se hace uso de una metodología correctiva, que aumenta los costos para la empresa, pone en riesgo a sus trabajadores y enlentece los procesos de producción. Este proyecto brinda a los operarios del polipasto, un instrumento fundamental para preservar la vida útil del activo, disminuir los riesgos para los operarios, la optimización del trabajo y la reducción de los costos en reparación, ahorrando a la empresa un total de $183.641.712.- al año. Por otra parte, al analizar las fallas más recurrentes, y su índice de criticidad, los operarios lograrán optimizar sus esfuerzos y centrarse en las más relevantes, siendo; que el freno se deslice por la abrasión del motor, y que exista un sonido anormal proveniente de las cadenas de carga, causado por la falta de lubricación de éstas o por el desgaste del piñón. Al contar con toda la información plasmada en el instructivo, se logrará realizar un mantenimiento más eficiente y será una mejora para la empresa, la cual debe estar bajo evaluación y evolución continua.

El presente trabajo de título surge de la idea de optimizar tiempos y disminuir costos de fabricación de diseños en la maestranza perteneciente a la empresa Universo Implementaciones. A partir de esto, se determina la problemática basada en la necesidad de incluir una curvadora de perfiles en sus instalaciones y así evitar la externalización del servicio de curvado. De acuerdo con lo anterior, se realiza un sondeo de los tipos de curvadora de perfiles para la selección, y se elaborará una propuesta técnica y económica para su fabricación. En base a lo anteriormente explicado, se establece el objetivo principal y los específicos para llevar a cabo el trabajo, formando una línea para seguir y desarrollar el trabajo de forma ordenada. En primer lugar, se consultó a la empresa los tipos de perfiles utilizados y los diferentes diseños de curvatura solicitados al contratista, además incluyendo los tiempos de espera que invierten en este proceso. Posteriormente, se investigó sobre los distintos métodos de curvado, para así seleccionar el método más adecuado a las necesidades dispuestas por la empresa. Como resultado de la investigación realizada sobre los distintos métodos de curvado, se selecciona la curvadora de rodillos como la más adecuada ya que realiza curvos de radio amplio. A continuación, se realizan los cálculos de mecánica de materiales y elementos de máquina, con el fin de conocer la carga necesaria para curvar los perfiles y evitar fallas internas, tales como, deformación plástica, fatiga, o falta de carga en el proceso de curvado. Todo esto con el propósito de garantizar el buen funcionamiento de la máquina. Con respecto a lo anterior, se procederá a seleccionar y diseñar cada uno de los elementos que conformarán la estructura de la curvadora de perfiles, mediante un software de modelación 3D (inventor), se podrá visualizar la estructura general que tendrá la máquina. Finalmente, se cuantifican los costos asociados a la fabricación, dentro de los cuales se presentan: Materiales de estructura, insumos, accesorios de máquina y el proceso de mecanizado. En este caso no se consideran los costos asociados a la soldadura puesto que la empresa al contar con todas las maquinarias y personal capacitado puede asumir la fabricación de la estructura general. De este modo, se presenta la propuesta a la empresa con el fin de incentivar la construcción en su maestranza.

En el siguiente trabajo de título, se trabajará la idea de realizar un instructivo de desarme de pulverizadores de carbón de las unidades I y II (las más antiguas) de la central termoeléctrica de Ventanas, propiedad de AES Gener. En grandes rasgos, un pulverizador de carbón, es un equipo que realiza la molienda del mineral el cual se encuentra en forma de piedra, para luego mediante un sistema de ventilación forzada trasladarlo hasta los quemadores de carbón convertido en polvo. Cabe destacar que la función que desarrolla el pulverizador es de suma importancia para el correcto y eficiente funcionamiento de la unidad, esto porque el hecho de queel combustible sea quemado en forma de polvo, garantiza un flujo constante de este lo que permite mantener la temperatura de la caldera en forma lineal. Además mediante un sistema de “decantación forzada”, que se detallará más adelante, a medida que el mineral se pulveriza se desprende de él, las impurezas que la piedra trae. En el primer capítulo se detallará información de la empresa, como el año en que se fundó y sus sucesivos cambios de nombres y dueños, se explicará el proceso productivo de generación eléctrica mediante carbón, indicando los principales activos involucrados. Además, se explicará la función que cumplen los pulverizadores de carbón y la importancia que tiene su buen funcionamiento para llevar a cabo una generación altamente provechosa para la empresa y productiva para el país. Todo lo anterior para determinar la problemática que está presente en los equipos. El principal motivo de la realización de este instructivo es dejar un registro de desarme tipo procedimiento para que la actividad de desarme se desarrolle bajo la mejores condiciones posibles, considerando: seguridad, disminución de tiempos, herramientas a utilizar, cantidad de trabajadores, etc. Esto porque el desarme de los pulverizadores es una actividad recurrente, realizada mayoritariamente por empresas contratistas, donde han existido ocasiones que por la falta de conocimiento no se ha trabajado de la manera adecuada, viéndose en la obligación de volver atrás y desarmar 2 veces, lo cual significa pérdida de tiempo y de dinero. La elaboración de este instructivo, estuvo basada principalmente en la experiencia personal de los trabajos realizados en el equipo, sumado a la experiencia y datos compartidos por compañeros de trabajo, quienes llevan gran cantidad de años realizando esta actividad. Como consecuencia de los datos recopilados, se logro desarrollar un instructivo de desarme y armado bastante explicativo donde se puso especial énfasis en explicar de manera concisa cada paso de ejecución del trabajo.

En el presente trabajo de título, se propone la elaboración de compendio de parámetros de fabricación para procesos de soldadura en la Maestranza Fundo Huite , que busca la correcta planificación , ejecución y control de tres tipos de soldadura que se llevan a cabo en la Maestranza el Huite, estas son las soldaduras SMAW, GMAW, GTAW, con la finalidad de aportar a dicha empresa, de manera que se agilicen los procesos de soldadura y estos queden establecidos al interior de la misma, para que , en caso de producirse rotación de soldadores, estos tengan claro, cuáles son los parámetros adecuados, los equipamientos y las medidas de seguridad necesarios para llevar a cabo los procesos de soldadura , de tal manera que se ahorre el mayor tiempo posible en las inducciones que deban hacerse a los nuevos empleados. De esta manera, se espera que la elaboración de este compendio de parámetros, se convierta en una guía que puedan seguir los soldadores de la Maestranza. Para los efectos antes mencionados, este trabajo de título presenta en su introducción un objetivo general y tres objetivos específicos, la metodología a utilizar, que en este caso tiene un enfoque mixto. En el desarrollo del trabajo, se presenta el Capítulo 1 que consiste en una introducción a la soldadura, en la que se expone una breve historia de ésta, en una línea de tiempo. Posteriormente se desarrolla una breve explicación de la soldadura en la actualidad, y los aportes de ésta en los diversos campos de la actividad humana. En el Capítulo 2, se exponen en forma teórica, los tres tipos de soldaduras en torno a las cuales se elaborará el compendio de parámetros de fabricación para procesos de soldadura, tema central de este trabajo de título. Es así como se exponen las soldaduras SMAW, GMAW, GTAW, explicando en qué consiste cada una, el equipo necesario que debe utilizarse, el procedimiento, las medidas de seguridad, las aplicaciones que tiene cada una y los elementos necesarios para llevar a cabo el proceso de soldadura. En el capítulo 3, se muestran los parámetros establecidos en catálogos para los tres tipos de soldadura, los cuales se muestran en fichas técnicas En el capítulo 4, se establecen los parámetros para procesos de fabricación con soldadura SMAW, GMAW, GTAW, los cuales pretenden ser un aporte a la Maestranza el Huite ya que dichos parámetros, quedarán establecidos, de manera que el soldador tenga a la vista todo lo necesario que debe conocer sobre los procesos de fabricación con los tres tipos de soldadura señalados anteriormente. Finalmente se expondrán las conclusiones y las recomendaciones del tema, la Bibliografía y los Anexos en el que se mostrarán ejemplos a través de fotografías y explicaciones de resultados, el proceso de ensayo de cada uno de los tipos de soldaduras antes señalados, los cuales serán realizados por el autor de este trabajo de título en el laboratorio de la Maestranza el Huite.

El trabajo de título consiste en realizar una propuesta para la fabricación de un banco de pruebas de intercambiadores de calor de tubos concéntricos, utilizando dos diferentes materiales para la elaboración de estos, que serán de cobre y PVC, con la finalidad de tener una idea clara para una futura fabricación de este tipo de banco de pruebas. Todo el trabajo estará dividido en dos partes, la primera que consta de la elaboración de planos y realización de cálculos asociados a los dos intercambiadores de calor, y la segunda en la creación de un manual de uso y seguridad, que a su vez tendrá la puesta en marcha de este. Todo comenzó tomando un intercambiado de calor ya fabricado, debido a que este posee sus dimensiones y un porcentaje de transferencia de calor, además está fabricado con uno de los dos materiales con los que se trabajara en esta propuesta, el cobre. Con todos los datos que ya se conocen del anterior intercambiador, se procede a la realización de cálculos en la fórmula de coeficiente de transferencia de calor, para determinar la dimensión del segundo intercambiador, ya que, este además de ser un material bastante distinto al cobre, como lo es el PVC, tendrá dimensiones distintas, como son el área mayor, el área menor y los espesores de los tubos. Al finalizar el trabajo se obtuvo una propuesta de banco de pruebas que consta de dos intercambiadores de calor del mismo tipo (tubos concéntricos), pero con materiales de características y dimensiones distintas, donde estos a pesar de sus diferencias, poseen un mismo coeficiente de transferencia de calor. Junto con lo anterior se elaboró un esquema donde se explican partes y funcionamiento del banco de pruebas de forma sencilla, además de un manual que posee tanto la puesta en marcha como las normas de seguridad que se deberán respetar al momento de utilizar el banco, para que no existan fallas ni se produzcan ningún tipo de accidente.