Browsing by Author "GODOY GARVS, JOHANN ALEXANDER"
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Thesis SIMULACIÓN DINÁMICA DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE COBRE DE MINERALES SULFURADOS(2015-07) GODOY GARVS, JOHANN ALEXANDER; GODOY GARVS, JOHANN ALEXANDER; NÚNEZ, JAIME (Profesor Guía); PÉREZ, LUIS (Profesor Correferente); Universidad Técnica Federico Santa María. Departamento de Ingeniería MecánicaEl presente trabajo consiste en un estudio de simulación dinámica mediante eventos discretos de la planta de Chancado y Confluencia de la minera Los Bronces, principal activo de la compañía Anglo American Sur. Considera un modelo dinámico que replica la configuración actual de las plantas, con la finalidad de determinar la capacidad alcanzable del sistema y las restricciones de capacidad de producción bajo distintos escenarios de operación. La simulación dinámica es la metodología adecuada para la evaluación de sistemas complejos, puesto que a diferencia de los cálculos estáticos, ésta puede capturar efectos dinámicos de un sistema y de esta forma evaluar las pérdidas de capacidad asociadas a ellos. El estudio se realizó utilizando la metodología de un estudio formal de simulación, es decir mediante una clara definición del problema se logró levantar información de los procesos y generar un modelo conceptual que incluyen variables de detención, capacidades y alimentación de los equipos. A partir del cual se construyó un modelo final mediante el software SIMIO, el que fue validado y verificado con información real y actualizada. Esto permitió sensibilizar las variables para obtener resultados y concluir. La verificación se efectuó sensibilizando el modelo dinámico. Se verificó que ante un aumento en la alimentación a la molienda SAG, se incrementa la producción total de la planta Confluencia. La validación del modelo se realizó comparando las toneladas de mineral tratadas el año 2014 por la planta Confluencia, obteniéndose un error de pronóstico del -0,66 %, un error porcentual absoluto medio del 2,67 % respecto al sistema real y una señal de seguimiento del error dentro de ± 3 DAM. Se realizó un primer experimento que consistió en la simulación de la plantas bajo distintos escenarios de alimentación a la molienda SAG. Se determinó que bajo escenario el actual de la planta (año 2014) y el escenario de alimentación SAG de 3.816 [t/h], el Molino SAG es el cuello de botella principal, debido a que existe evidencia estadística que es el equipo más utilizado en ambos casos. Se realizó un segundo experimento que consistió en sensibilizar la distribución del porcentaje del mineral descargado por el Molino SAG y que ingresa como sobre tamaño al circuito de Pebbles. Se determinó que el molino SAG es el cuello de botella principal para porcentajes de Pebbles circulantes menores o iguales a 25 %, puesto que existe evidencia estadística que el SAG tiene la mayor utilización. Sin embargo, para un porcentajes de 30 % de Pebbles circulantes, los chancadores de Pebbles se convierten en el cuello de botella principal. Se concluyó que la máxima proporción de Pebbles que deben circular en el sistema para mantener el mismo nivel de producción que el caso actual, debe ser de un 25%; y para disminuir en un 12 % el nivel de producción actual, el máximo debe ser de 30%. Se realizó un tercer experimento, que consistió en sensibilizar las capacidades de procesamiento de los chancadores primarios. Se evidenció que el molino SAG es el cuello de botella principal del sistema para capacidades de los chancadores por sobre 4.000 [t/h], puesto que bajo este escenario, la molienda SAG posee la mayor utilización del sistema. Sin embargo, para un escenario de 3.700 [t/h] de capacidad, el chancador primario 1 y el molino SAG se adjudican las mayores utilizaciones, pero no existe suficiente evidencia estadística para decidir cuál es el cuello de botella principal. Se concluyó que la mínima capacidad de los chancadores primarios que debe tener el sistema para mantener el mismo nivel de producción debe ser 4.600 [t/h]; y para disminuir en un 4 % el nivel de producción actual, la mínima capacidad de los chancadores primarios debe ser 4.300 [t/h].
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