Cisterna Tapia, Alejandro Matías2025-10-022025-10-022014-11https://repositorio.usm.cl/handle/123456789/76663En el siguiente informe se desarrolla un análisis de cada uno de los 3 procesos de fabricación de productos de arena, moldeados en máquinas disparadoras correspondientes al área de Fundición de la empresa Quipasur: fabricación de mezclas húmedas, moldeo de componentes e integración/envasado de productos terminados. El análisis de los procesos hace énfasis en el estudio de tiempos, realizado directamente en la planta, donde se registró y midió cada una de las secuencias de operación de cada proceso, con el objetivo de identificar oportunidades de mejoras. Este análisis identificó que el proceso de fabricación de mezcla presenta una alta variabilidad en el tiempo de fabricación, dado principalmente por las operaciones manuales y de esfuerzo que realizan los operarios a lo largo de un turno. Por otro lado, se identificó que el proceso de fabricación de mezcla representa el cuello de botella del proceso completo, dado que el comienzo de la operación de las disparadoras, en cada turno, depende directamente de la velocidad con la que se fabriquen las mezclas. Lo anterior provoca que al inicio de un turno se generen tiempos muertos dado que las disparadoras pueden ser alimentadas una por una, generándose diferencias de tiempos entre la primera y la última máquina a la que se le entrega un determinado lote de mezcla. En base a dicho análisis se desarrollan las siguientes propuestas; el cambio en la operación de la fabricación de mezclas, considerando 2 sistemas de tolvas para las materias primas y una estructura de levantamiento de resinas, con el objetivo de reducir la variabilidad del tiempo de fabricación, reducir las pérdidas de materias primas asociadas a la carga de tarros realizada actualmente y a la reducción del esfuerzo físico por parte de los operarios. A su vez esta propuesta considera un cambio en la operación de fabricación del Área de Polvos, reduciendo la cantidad de productos fabricados en dicha área, fabricando solo Binder de las bases Manga Tipo C, generando la re distribución de tareas de los operarios de esta área. Por otro lado, se propone una modificación de la estructura de operación de los turnos de los operarios de mezclado húmedo, para evitar y reducir los tiempos muertos generados por la única alimentación de mezclas que se produce al inicio del turno. Esta propuesta considera ganancias de tiempos por turno en cada máquina disparadora, dependiendo del orden de alimentación, lo que se traduce en un mayor porcentaje de utilización de máquina, provocando una reducción de costos asignados a cada componente fabricado, además de aumentar la utilización de las máquinas. Por último, se muestra en detalle los beneficios asociados a cada propuesta. Para el caso de la propuesta de los sistemas de tolvas y de la estructura para resinas, se comparan las pérdidas de materias primas actuales, versus las pérdidas objetivo; reducir de un 3% actual a un 1,5% para el caso de las bases mezcla y de un 3% a un 0,5% para las resinas, traduciéndose en un ahorro mensual de $ 1.079.069, sobre la producción de marzo de 2014. El cambio en la operación del área de Polvos, genera un ahorro del 75% del tiempo de producción, lo que provoca que un operario de dicha área sea reasignado a otras tareas, provocando un ahorro mensual de $ 400.000 mensual. Por último, los beneficios de la propuesta de modificación de la estructura del turno de mezcladores, provoca reducción de los costos unitarios, dado a que la mayor utilización de máquina se traduce en más unidades fabricadas, produciendo una mejor distribución de los costos totales de operación asignados a cada componente fabricado, generando un ahorro de $ 1.340.016 mensual. Lo anterior da un total de ganancia mensual de $ 2.819.085, lo que anualmente representa $ 33.829.020, sobre la base de cálculo utilizada de la producción de marzo de 2014. Para la implementación de dichas propuestas, se considera una inversión de $38.300.000, dada principalmente por la propuesta de levantamiento de materias primas, relacionada con la modificación y la inversión en estructuras de la planta para permitir el cambio en la operación. Las otras propuestas no consideran inversión, dado su carácter de modificación en tiempos de turnos. Para evaluar la recuperación de la inversión, se aplicó un factor mensual de cambio de la producción, lo que arrojó como resultado un Payback de 18 meses, en donde las propuestas ya comienzan a generar flujos positivos netos, aumentando la rentabilidad del proceso. Además del análisis del proceso se muestra un modelo simulado de la producción, utilizando el software ExtendSim 9, el cual permite observar el comportamiento del sistema productivo.146 páginasesEficiencia y reducción de costosMoldeo de componentesFundicióninfo:eu-repo/semantics/restrictedAccess3560900283416