Publication: PROPUESTA DE MEJORA PARA PROCESOS DE FABRICACION DE PIÑONES DE CAJAS DE VALOCIDADES RENAULT
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Date
2023
Authors
BARRANCO GONZALEZ, ANTONIO
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Abstract
En 1969 Renault eligió a Chile para abrir una fábrica de cajas de velocidades,
(Cormecánica S.A) ubicada en, San Rafael 1769, Los Andes, Valparaíso en la
actualidad está enfocada únicamente en la fabricación de cajas de cambios para
vehículos de hasta 2.000 CC, produce aproximadamente 500 mil cajas de cambios
al año, las cuales se envían a países de Sudamérica como Brasil, Colombia,
Argentina y México donde se ensamblan en los vehículos correspondientes.
Los modelos que se fabrican son; JX16, JX20, SX10. Solo cajas manuales.
En la actualidad cuentan con cerca de 500 empleados de los cuales
aproximadamente sólo 10 son mujeres.
La empresa tiene como metas principales; referente al factor humano, conseguir
que un 30% de la plantilla sea género femenino antes del año 2030 y referente a la
producción la meta es subir el nivel six sigma de producción de 5,6 a 6 mejorando
la aplicación de la cultura Lean Manufacturing (manufactura ajustada), aplicada
por varios departamentos en conjunto dentro de la empresa, estos son el
departamento de ingeniería, informática, el de fabricación ,administración , control
de calidad, y APW (Alliance Producction Way), este último se consolidó después
de la alianza Renault-Nissan y es el principal responsable de la mejora continua.
Desde el departamento APW se recibió el encargo e reducir el 50% de piñones con
desperfectos, en este trabajo de título se buscará reducir el número de piñones
defectuosos,se hizo un rastreo en cada célula de producción, (igual que un detective
busca pistas de un crimen siempre conversando con el operario que es el que
realmente te puede guiar en tu búsqueda dado que el pasa 8h diarias en terreno), se sacaron fotos de las zonas por donde pasan los piñones en su proceso productivo y
se encontraron medios en mal estado, zonas donde las marcas en el piso
evidenciaban los puntos críticos de caídas de piezas, había rieles que no tenían un
sistema para evitar la colisión entre las piezas que se fabrican también se observó
desgaste de material por roce en los equipos. Con estas fotografías se armó un mapa
para localizar los distintos puntos críticos y así poder abordar la causa y el origen
del problema general con distintas soluciones.
También se hizo un recuento durante una semana del número de piñones dañados
en una tabla de Excel, que posteriormente se usó para desarrollar un análisis de
Pareto, se clasificaron en columnas el tipo de piñón y en filas el tipo de desperfecto
reparable o irreparable. Esto se hace para priorizar la búsqueda de soluciones de la
zona más crítica a la menos crítica.
Una vez se localizó y clasificó el origen del problema el encargado del
departamento de mejora continua y el jefe de planta dieron su consentimiento para
desarrollar mejoras en las hojas de operación estándar (la cual indica al operario
como proceder) para hacer efectivo el cambio se tuvo que hacer una breve
capacitación a los operarios, también se desarrolló una innovación incremental en
el diseño de los medios ya existentes dentro de la fábrica y para formalizarlo el
departamento de estandarización colaboró con este proyecto estandarizando el
lugar donde iban a quedar los cabezales del nuevo sistema de frenado de piñones,
así el operario cuando vea un sistema en mal estado podrá encontrar siempre el
repuesto en el mismo lugar y la persona encargada de imprimir las partes del
sistema tenga los planos, en la industria si algo no se estandariza no lo puedes
controlar y si no se controla está sentenciado a deteriorarse o perderse con el
tiempo, cada mejora continua se debe registrar y estandarizar solos así se puede alcanzar el nivel 6 de six-sigma que busca esta empresa automotriz. Todas las
mejoras anteriormente mencionadas se aplican en conjunto como un bloque de
medidas siguiendo la cultura Lean Manufacturing para contribuir a la mejora
continua de una fábrica, en este caso Cormecánica. En esta memoria se verá el
estudio del arte del producto y el desarrollo del diseño del producto final el cual es
solo una parte de la solución del problema para llegar al objetivo de reducir un 50%
de piñones con desperfectos. Finalmente se dejó armado un riel prototipo en una
célula de producción y funcionó de manera óptima, pero no se pudo obtener un
informe de resultados de todo el conjunto de soluciones por falta de tiempo.
Description
Keywords
FABRICACION DE PIÑONES , CAJAS DE VELOCIDAD RENAULT , LEAN MANUFACTURING
